UA-55536904-1 Перейти к содержимому
Гальваностёг

Электрополировка стали

Оцените эту тему

Рекомендованные сообщения

Гальваностёг

Привет, всем форумчанам!

В гальванике не больше месяца и столкнулся с проблемой. Ванна электрополировки стали (CrO3 150-170 г/л; H3PO4 1200-1400 г/л ) выработала хромовый ангидрид до 2,3 г/л. По ОСТу (107.460092.001-86 Кн.1 стр. 49 Приложение 29 п3) следует "При накоплении в электролите трехвалентного хрома свыше 1,5% окислить его проработкой под током при анодной плотности тока 4-5 А/дм2 и катодной плотности тока 7-10А /дм2 при температуре 20-40С (электроды свинцовые). Катоды поместить в пористые диафрагмы, наполненные фосфорной кислотой (плотность 1,6 г/см3). "Прорабатывал при анодной плотности 4 А/дм2 и катодной плотности 10 А/дм2 около 6 часов, катод поместил в чехол (с зазором в ~ 1см от катода) из ткани "хлорин" (что такое "пористые диафрагмы" никто из наших не знает), в итоге результаты анализа не изменились.

Буду очень признателен, если кто поделиться опытом проработки электролита электрополировки.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

При такой проработке электролита одновременно с анодным окислением Cr(III) происходит восстановление Сr(VI) до Cr(III) на катоде. Для уменьшения концентрации Cr(III) в объёме ванны принимаются следующие меры:

1) Ставится пористая диафрагма. П. д. - это любая проницаемая перегородка, создающая гидродинамические (в основном диффузионные) затруднения для прохождения жидкости через неё. В качестве п. д. может использоваться ткань, пористое стекло, пористые пластики, фильтровальная бумага, нетканые (иглопробивные) материалы и т. п.

2) Прикатодное пространство заполняется фосфорной кислотой для уменьшения содержания у поверхности катодов ионов Cr (которые всё равно диффундируют через диафрагму).

3) Катодная поверхность должна быть меньше анодной (исходя из плотности тока).

Судя по всему, в Вашем случае Cr быстрее восстанавливается и/или диффундирует из катодного пространства, чем окисляется на аноде. Для смещения равновесия рекомендую принять во внимание вышеперечисленные меры. Попробуйте использовать более плотную ткань (в крайнем случае возьмите пожарный шланг, он сделан из достаточно плотной ткани). Если Ваша пористая диафрагма - слишком пористая, то необходимо часто обновлять прикатодный раствор, т. к. в нём накапливается хромовый ангидрид. Уменьшите катодную поверхность, т. к. диффузионный поток определяется площадью поверхности диафрагмы (и следовательно поверхности катода). Извлекайте чехлы с катодами сразу после отключения тока. Старайтесь, чтобы при извлечении чехлов в ванну вытекало возможно меньше электролита, т. к. основная масса Cr(III) возвращается в электролит при этой операции. Оптимальный вариант - извлекать чехлы вместе с предварительно надетыми полиэтиленовыми мешками.

P. S. Регенерированный прикатодный раствор можно использовать для корректировки ванны.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Гальваностёг

Благодарю за разъяснения. Действительно, придётся искать фильтр помельче. При погружении катодов в хлориновой ткани, зелёный раствор быстро стекал через поры ткани в катодное пространство. И ещё из наблюдений, по-моему, был превышен ток в предыдущем эксперименте, так как и на катоде и на аноде шло обильное газообразование, и от анодов по поверхности! распространялась небольшое количество красно-коричневой не размешиваемой массы(?). Ещё о чём приходится задумываться теперь: не сменить ли вообще ванну. Насколько выгодна по времени и энергозатратам эта переработка? Интересно, можно ли при этом пользоваться Фарадеем t=z*F*m/(I*M), если учесть, что ванна 400 л и необходимо довести до 160 г/л (с 2,3 г/л) содержание CrO3 при токе в 60 А (больше не позволяет площадь электродов), у меня получается даже при 100% выходе довольно длительное время.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

Проработку током проводят при накоплении небольшого количества Cr(III). При этом окисляется 2-2,5 г/л Сr(III) и с точки зрения энергозатрат это делать выгодно. От Cr(III) раствор очищают, основываясь на данных анализа на Cr(III), а не Cr(VI). Полагаю, Ваш электролит сильно обеднён по хрому засчёт уноса. Вряд ли весь хром успел перейти в трехвалентное состояние. Обычно раствор выходит из строя гораздо раньше засчёт накопления ионов Fe, Ni и др.Если всё таки решите сливать электролит, оставьте 10%, чтобы новый электролит заработал сразу (без проработки).Кстати, если в качестве катодов использовать платинированный титан, то Cr(VI) не будет восстанавливаться до Cr(III).

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Гальваностёг

Добрался до ОСТ 5.9864-81 (Стр. 40-41) (хотя он уже не ОСТ) от 82 года, касающегося электрополировки конкретно. По поводу регенерации хромового ангидрида цитирую "Для изоляции катодного пространства применяют перфорированные свинцовые сосуды (диаметр отверстий 4-5 мм, расстояние м/у отверстиями 20 мм), обернутые 2-3 слоями плотной девятимикронной стеклянной ткани гарнитурного переплетения". Хотя может быть "девятимикронная стеклянная ткань" и не самое страшное, хотя о её "природном" существовании никто из наших не подозревал.Поразило следующее: "выход по току при окислении трехвалентного хрома составляет в среднем 35-40%." А не как я раскатал губу 100%. "С уменьшением количества не окисленной окиси трехвалентного хрома выход по току уменьшается.... оставлять не окисленным около 10% Cr2O3 от первоначального количества". И самое непонятное: "Расход электроэнергии на получение 1 кг CrO3 при анодном окислении Cr2O3 составляет 16 кВт*ч." Это что ж получается, если напряжение на ванне 10 В (режим по ОСТу 10-12 В), сила тока 100 А, больше не позволяет в наших условиях площадь электродов, то время на регенерацию 1 кг CrO3 16000 Вт*ч/(10В*100А) = 16 ч?, а если ангидрида в ванне должно быть 45 кг?И далее поразила остовская методика удаления из электролита примесей железа, своими словами: сначала восстанавливают под током весь! ангидрид, затем восстанавливают железо в 2-х (последняя выпадает в виде соли осадком) форму, фильтруют, затем заново регенерируют по известной нам методике ангидрид. Это сколько времени уходит или я в расчетах ошибся?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

Повторяю, о количестве Cr(III) рекомендую судить на основании данных анализа именно на Cr(III), а не на Cr(VI). Вряд ли весь хром перешел в Cr(III).По поводу остального: возможно привратное толкование методики. Зачем восстанавливать хром, если его - окисляют для регенерации электролита?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Гальваностёг

возможно привратное толкование методики. Зачем восстанавливать хром, если его - окисляют для регенерации электролита?

нет! эта методика, для устранения примесей железа, для того чтобы перевести его в 2-х валентное необходимо устранить все окислители из раствора, а анализ на III валентный хром обязательно сделаю, когда выйдет аналитик из отпуска...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

Мне неизвестны надёжные и удобные методы очитски электролитов э/х полировки и хромирования от примесей железа, меди, никеля.Методики существуют (ионный обмен, электродиализ), но как правило, проще сделать новую ванну.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Гость Anonymous

Обалдеть!!!!! Столько выкладок , а всего откорректировать ванну по хромовому ангидриду..........

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

Здесь основная задача не в корректировке, а в очистке раствора от Cr(III) и Fe.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Гальваностёг

Да, Дмитрий, по поводу электрополировки вы были правы я понаблюдал за ванной вот уже 2 месяца, да и по результатом анализа (до 30г/л), CrO3 - действительно, вычерпывают.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
RND

Интересует метод электролитно-плазменного полирования.Кто знает о режиме,составе,энергоемкости процесса.Буду очень признателен.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
nastia777

Помогите! Составила новый электролит: ортофосфорная кислота 900-1200 г/л, хромовый ангидрид 50-70 г/л, серная кислота 250-500 г/л, нагрела до 100 градусов, ангидрид растворился, проработала, а детали получаются с темным налетом. Что делать?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Nattka

привет всем! при электрополировке в электролите следующего состава Н3РО4 50...60%,H2SO4 20...30%,H2O-ост. обнаружены цвета побежалости.В чем причина дефекта и какие можно принять меры по его устранению? помогите пожалуйста. зарание спасибо

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

Помогите! Составила новый электролит: ортофосфорная кислота 900-1200 г/л, хромовый ангидрид 50-70 г/л, серная кислота 250-500 г/л, нагрела до 100 градусов, ангидрид растворился, проработала, а детали получаются с темным налетом. Что делать?

Либо мало проработали, либо маленький ток, либо низкая плотность электролита, либо низкая температура, либо ещё что-то.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин
Цитата

привет всем! при электрополировке в электролите следующего состава Н3РО4 50...60%,H2SO4 20...30%,H2O-ост. обнаружены цвета побежалости.В чем причина дефекта и какие можно принять меры по его устранению? помогите пожалуйста. зарание спасибо

Какая сталь и откуда такая рецептура ванны?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Nattka

Какая сталь и откуда такая рецептура ванны?

углеродистая или мало легированная

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Танечка
Nattka сказал:

углеродистая или мало легированная

Анодную полировку труб проводят в электролите следующго состава: Н3РО4 -50-60 %Н2SO4 -20-30%H2О - остальное При электрополировке обнаружен слабый блеск. в чем причина вот такого деффекта? какое б мне принять решение по устранению вот этого нехорошего явления? люди, ну помогите моему мозгу понять ? пожалуйста!!!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Танечка
Nattka сказал:

углеродистая или мало легированная

Анодную полировку труб проводят в электролите следующго состава: Н3РО4 -50-60 %Н2SO4 -20-30%H2О - остальное При электрополировке обнаружен слабый блеск. в чем причина вот такого деффекта? какое б мне принять решение по устранению вот этого нехорошего явления? люди, ну помогите моему мозгу понять ? пожалуйста!!!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

...так Вы попробуйте обратить внимание на те факторы, о которых я писал выше

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас


  • Похожие публикации

    • Максим Г.
      Автор: Максим Г.
      Здравствуйте. Не подскажите ли литературу по электрополировке? А точнее интересует возможность не просто убрать шероховатости поверхности детали, но и затем создать микрорельеф. Слышал, что в режиме с переменным током из гладкой получают шероховатую поверность... Спасибо и всего хорошего.
    • XPyCT
      Автор: XPyCT
      Профессионалы подскажите, какое оборудование и т.д. необходимо для электрохимической полировки нержавеющей стали AISI-304. Занимаемся изготовлением различных изделий из нержавейки, на данный момент ищем для полировки кенгурятников. Рыл в нэте, информация вокруг да около, пользуются, но где и что надо, где купить? ПОМОГИТЕ!
    • likh
      Автор: likh
      Необходимо провести электрополировку наклонной поверхности (нерж. сталь). Точнее, конической. Погрузить её целиком в электролит у нас возможности нет - поверхность является частью изделия (что-то вроде бочки, размер для нас слишком велик). Возникла мысль полировать по частям, прижимая к поверхности нечто вроде перевёрнутой ванночки. При этом небходимо обеспечить уплотнение. Мы испытали в нагретом электролите губчатую резину, как будто она выдерживает. Осталось решить, как прикрепить её (резину) к ванночке. Например, нужен клей, выдерживающий пребывание в нагретом до 80-90 С электролите. Или ещё как нибудь. Мы не гальваники, просто нам нужно это (электрополировку) сделать.
      Будем благодарны за конкретные советы и рекомендации.
    • Michail-U
      Автор: Michail-U
      Уважаемый Дмитрий, Могли бы Вы порекомендовать режимы процесса электрополировки меди, а именно: состав электролита, желаемые плотности тока и напряжение. Процесс проводится в лабораторных условиях, в небольшой ванне с расстоянием между анодом и катодом не более 5 см. Полируемые изделия - как правило пластинки толщиной 50-100 микрон. Следы питтинга и любые неоднородности микрорельефа, превышающие 0.01 микрона, крайне нежелательны . Надеюсь на получение помощи.
    • Дмитрий Зарекин
      Автор: Дмитрий Зарекин
      Некоторые OEM-производители, особенно автокомпании, требуют, чтобы некоторые части были пассивированы для защиты коррозии. Но каков наилучший способ убедиться, что защита действительно есть?
      Многие автозапчасти из нержавеющей стали должны проходить пассивацию, чтобы гарантировать их адекватную коррозионную стойкость и исключить возможность раннего разрушения, два фактора, влияющих на производительность и срок службы. Если процесс пассивации выполняется неправильно, детали могут стать более восприимчивыми к коррозии, а не менее. Это делает необходимым, чтобы при обработке определённых сплавов применялся правильный процесс пассивации. Но как вы узнаете, являются ли ваши детали из нержавеющей стали пассивными  (требование, предъявляемые автопроизводителями к поставщикам) и будут соответствовать отраслевым стандартам и требованиям?
       

       Электрополировка - это электрохимический метод удаления поверхностных загрязнений и дефектов, делающий поверхность пассивированной, что обуславливает высокую коррозионную стойкость.
       
      Процесс пассивации
      При стандартной пассивации для очистки деталей и удаления остаточного свободного железа и других посторонних веществ с деталей из нержавеющие стали используется азотная или лимонная кислота. Удаление загрязнений дает доступ кислорода к поверхности, поэтому он может образовывать защитную пассивную пленку. Пассивная пленка, также называемая пассивацией, выступает в качестве барьера для противодействия коррозии. К сожалению, только пассивация не гарантирует, что детали будут соответствовать стандартам, установленным регулирующими органами.
      Одна из причин того, что пассивация может быть не вполне успешной, в том, что кислотная ванна не всегда полностью очищает детали и несовместима с некоторыми видами нержавеющей стали. Работа химической ванны, несовместимой со сплавом, может привести к внезапной атаке (состояние, при котором детали становятся перетравленными и шероховатыми), и также может привести к межкристаллитной атаке, которая снижает качество и долговечность деталей. И хотя пассивация удаляет свободное железо, оставшееся на деталях, она не может удалять свободное железо, включённое в поры металла.
       
      Лучший вариант
      Для гарантии того, что автозапчасти будут устойчивы к коррозии пассивации просто недостаточно. Металлургическая оценка нержавеющих сталей, применяемых в производстве, имеет решающее значение, но также важен метод обработки поверхности деталей, применяемый для гарантии их пассивации.
      Электрополировка является по природе электрохимическим процессом и была разработана в 1950-х годах. Он сочетает постоянный ток и электролит из смешанной химии для устранения изъянов поверхности металлических деталей. Он может улучшить отделку практически любой детали, но может быть наиболее полезен для деталей, которые имеют сложную геометрию, небольшие по размеру или хрупкие.
      Электрополировка наиболее известна благодаря блестящей полировке, которую он создает, но есть некоторые важные, часто упускаемые из виду преимущества этого метода обработки поверхности металла. Эти преимущества включают удаление заусенцев, контроль размеров, уменьшение микрошероховатости, ультраочистку поверхности и повышение коррозионной стойкости. Эти улучшения очень целесообразны для инженеров по проектированию и производству ввиду экономии затрат и увеличения срока службы продукции.
      Кроме того, поскольку электролиты могут быть настроены под конкретные сплавы и обрабатываемые детали, они могут применяться для обработки деталей, изготовленных из почти любого сплава.
      Типичный участок электрополировки похож на гальваническую линию. Источник тока преобразует переменный ток в постоянный низкого напряжения. Футерованная резиной ванна, обычно изготовленная из стали, содержит химию.
      Ряд катодных пластин из меди или нержавеющей стали опускают в ванну и присоединяют к отрицательному полюсу источника тока. Деталь или группа деталей фиксируется на подвеске из титана, меди или бронзы. Затем подвеска подключается к положительному полюсу источника тока. Далее металлические детали заряжаются положительно (анодно) и погружаются в химическую ванну. При включении тока электролит действует как проводник для удаления с деталей ионов металлов. Тогда как ионы мигрируют к катоду, электролит обеспечивает растворение металлов в растворе. На металлической поверхности происходит газообразование в виде кислорода, улучшая процесс очистки.
       

      После штамповки автозапчасть выглядит грязной и тусклой (слева). После электрополировки (справа) она яркая, как хром, и имеет коррозионную стойкость, достаточную для требований автопроизводителей, которые, как известно, требуют от поставщиков высокие антикоррозионные свойства.
       
      Как только процесс будет завершен, детали проходят серию стадий промывки и сушки для удаления остатков электролита. Полученная поверхность является ультрачистой и блестящей. Фактически, блестящая поверхность является наиболее идентифицируемой чертой, что определило название процесса электрополировки.
      Хотя электрополировка обеспечивает отличные результаты во многих задачах, процесс может не подходить для всех ситуаций. В некоторых случаях для обеспечения оптимального результата детали требуют предварительной обработки. Рекомендуется, чтобы результаты электрополировки проверялись на образце.
      Электрополировка обеспечивает высокую коррозионную стойкость для всех типов нержавеющих сталей. Многие производители поняли, насколько труден путь, когда детали не проходят контроль пассивации. Теперь многие полагаются на электрополировку - лучший метод пассивации, который при коррозионных испытаниях превосходит химическую пассивацию . Он также даёт преимущества, которые не дают другие процессы обработки поверхности.
      Электрополировка делает детали ультрачистыми и удаляет примеси, приводящие к коррозии - задача, которую нельзя решить с помощью стандартной химической пассивации. Электрополировка также работает для всех видов нержавеющей стали, но сварные или паяные детали не подходят для пассивации. Электрополировка позволяет деталям проходить тесты в соляном тумане и создаёт гладкую поверхность, что наиболее эффективно в плане защиты от преждевременных отказов.
       
      Преимущества электрополировки
      Электрополировка обеспечивает деталям широкий спектр преимуществ, в том числе деталям автомобилей и грузовиков:
      • Продлевает срок службы детали за счёт удаления поверхностные изломы и трещины, тем самым устраняя места инициации коррозии. Кроме того, устраняя поверхностные аномалии, детали, предназначенные для вытяжки, волочения, навивания и гибки, прослужат дольше. Электрополировка также избавляет от вредных примесей, оставляя поверхность высокой стойкости.
      • Создает ультрачистую поверхность. Электрополировка освобождает поверхность деталей от загрязнений, включая грязь, жир и свободное железо, которое переносится во время производственного процесса от контакта с инструментами из углеродистой стали . Детали выглядят блестящими и чистыми, с сияющей поверхностью, подобной хромированной. При стандартной толщине удаления металла 10 мкм процесс эффективен для снижения коэффициента трения, что является значительным аспектом в улучшении качества деталей. 
      • Удаляет микрозаусенцы. Микрозаусенцы, оставшиеся после производственных процессов, создают множество проблем для производителей автомобилей. Прежде всего, они могут нанести вред работе транспортного средства, если детали, используемые в топливопроводах, трансмиссиях и тормозных магистралях, имеют микрозаусенцы. Чтобы избежать потенциально серьезных сбоев во время движения, крайне важно, чтобы все заусенцы и металлическая стружка удалялись с компонентов, используемых в этих системах, перед сборкой. Кроме того, заусенцы, оставленные на штампованных или механически обработанных деталях, могут повлиять на конструкционные зазоры и функционирование компонента и привести к преждевременному отказу. Электрополировка - естественный процесс удаления заусенцев, потому что выступы на деталях являются областями высоких плотностей тока. Это означает, что заусенцы и кромки атакуются более агрессивно, чем плоские участки.
       

      При нарезании резьбы могут возникать заусенцы (слева). После электрополировки резьба чистая и имеет более низкий коэффициент трения.
       
      При удалении заусенцев ширина заусенца более критична, чем высота, и в конечном итоге определят, сколько требуется удалить материала. Во многих случаях из-за большого размера заусенца (или кромок) электрополировку лучше всего применять после обычной операции удаления заусенцев.
      • Уменьшает микрошероховатость. Электрополировка растворяет ионы металлов с выступов, что эффективно влияет на выравнивание поверхности. Для достижения таких результатов и уменьшения шероховатости до 50% Ra рекомендуется удалять 10 мкм на поверхность (20 мкм от толщины или диаметра).
      Электрополировка также облегчает свинчивание резьбовых деталей, улучшая уплотнение и продлевая срок службы подвижных деталей за счет уменьшения трения.
      Изъяны устраняются или значительно уменьшаются без повреждения поверхности, наблюдаемого при процессах массовой обработки поверхности, таких как галтовка или виброполировка. Поскольку в процессе электрополировки детали завешиваются, а не обрабатываются насыпью, он подходит для хрупких деталей, легко деформирующихся при массовой обработке поверхности.
      • Улучшает коррозионную стойкость. Ключевым элементом проектирования автозапчастей является коррозионная стойкость. Спецификация электрополировки для деталей из нержавеющей стали обеспечивает их богатыми хромом пассивированными поверхностями, стойкими к коррозии.
      Детали из нержавеющей стали 400-й серии особенно чувствительны к коррозии из-за более низкого содержания хрома и отсутствия никеля. Во многих случаях инженеры выбирают материалы мартенситной 400-й серии из-за их твёрдости и прочности, а затем должны идти на компромисс по отношению к коррозионной стойкости. Электрополировка позволяет разработчикам использовать эти материалы и всё равно обеспечивает защиту от внешних воздействий.
      Поскольку во время электрополировки детали полностью погружены в ванну, эффективно обрабатываются труднодоступные мельчайшие участки поверхности сложнопрофильных компонентов.
      • Приводит завышенные размеры детали в допуски. В отрасли автозапчастей соответствие и функционал обязательны. Из-за стоимости и сроков изготовления заготовок нестандартных размеров может может быть необходимо приобретать стандартные товарные позиции. Если это так, заготовка может быть толще, чем необходимо, особенно при штамповке с большим допуском или вырубкой. Но, если вы заказываете заготовки, которые немного толще, электрополировка может уменьшить обработанные детали до нужного размера. Кроме того, электрополировка может спасти детали, которые прошли недостаточную механическую обработку или увеличились во время термообработки.
      • Позволяет получать блестящую, декоративную поверхность. Хотя основное внимание электрополировке уделяется для улучшении формы и функциональности, декоративная отделка, которую она создает, является хорошим дополнительным преимуществом. Остающийся после электрополировки яркий внешний вид по хром создает однородная поверхность, которая не будет трескаться или шелушиться, в отличие от гальванических или прочих покрытий. Для яркой, гладкой, однородной отделки деталей из нержавеющей стали электрополировка - это хороший доступный вариант.
      Чтобы убедиться, что электрополировка подходит для ваших деталей, свяжитесь с авторитетным подрядчиком и отправьте образцы для оценки. Убедитесь, что детали имеют различное качество обработки поверхности, что даст вам возможность поэкспериментировать с различной глубиной снятия материала и расположением подвесок. Каждая деталь уникальна, и параметры обработки должны быть подобраны на основе ваших требований к поверхности.
       

      Отверстия после электроэрозии могут иметь грубые кромки (слева), но электрополировка их очищает и сглаживает грубые кромки.
       
      Контроль пассивации деталей
      Электрополировка обеспечивает деталям широкий спектр преимуществ, в том числе деталям автомобилей и грузовиков:
      Существуют различные тесты, изложенные в широко используемых спецификациях, таких как ASTM A967, которые проверяют пассивность детали. Эти тесты включают:
      Испытание в камере солевого тумана: самый распространенный тест на коррозионную стойкость заключается в выдерживании деталей в камере, в которую солёная вода подаётся путём распыления сжатым воздухом. Таким образом создаётся коррозионно-агрессивная среда, в которой проверяются антикоррозионные свойства стальных сплавов и оценивается ожидаемая долговечность поверхности. Детали подвергаются воздействию 5%-ного раствора соли от двух до 96 часов, в зависимости от условий эксплуатации деталей. После завершения теста поверхность деталей проверяется на наличие признаков ржавчины. Автомобильная промышленность часто использует этот тест из-за постоянно растущего использования антигололёдных реагентов, с которыми контактируют легковые и грузовые автомобили.
      Тест на влажность: Этот тест (называемый ускоренными стрессовыми испытаниями, AST) подвергает детали различным климатическим воздействиям изменениям, которые автоматически циклично меняются, имитируя изменение температуры и влажности в различных регионах мира. Время экспозиции может составлять 24 часа и более. Этот тест выявляет прогнозируемый срок службы детали и имеет решающее значение для определения надлежащего сплава для каждой области применения. Выбор ненадлежащего типа нержавеющей стали может привести к преждевременным сбоям и катастрофическим результатам в эксплуатации транспортных средств.
      Тест на медный купорос: этот тест определяет железо и его оксиды, оставшиеся на детали после пассивации. На участках с остатками железа образуется медная пленка, указывающая на плохо пассивированную поверхность и недопустимую к эксплуатации деталь, подверженную коррозии и раннему разрушению.
      Тест на гексацианоферрат (III) калия с азотной кислотой: этот тест (также называемый "ферроксильный тест") - еще один способ определения свободного железа на деталях из аустенитной нержавеющей стали. Если поверхность загрязнена железом, оно реагирует с гексацианоферрат (III) калия с образованием синей окраски, указывающей, что поверхность не имеет надлежащего пассивного слоя для выполнения, как это требуется.
      источник   MachineDesign®   23/06/2017
×