UA-55536904-1 Перейти к содержимому
timmy

Коррозия

Оцените эту тему

Рекомендованные сообщения

timmy

Помогите пожалуйста! Не могу найти данных о влиянии магнитного поля на скорость коррозии стали. В том, что читал были только упоминания о возможном увеличении скорости, но от чего это зависит найти не смог. И еще... Каким образом можно защитить кольцевой зазор шириной в 4 мм, образованный двумя вложенными друг в друга трубами (наподобии теплообменника "труба в трубе") без разбора изделия???

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

Я тоже что-то читал о влиянии магнитного поля на скорость коррозии (речь шла о сильных полях), но где - не помню.Ваша задача слишком обстрактна. Материал изделий? Геометрические размеры? Назначение? Условия эксплуатации?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
timmy

Название изделия - осушитель сжатого воздуха ОСВ. назначение - уменьшение влагосодержания сжатого воздуха посредством охлаждения его атмосферным воздухом, нагнетаемым вентилятором, с последующей конденсацией водяных паров и автоматическим удалением конденсата. Основным компонентом является горизонтальный трубчатый радиатор (типа труба в трубе). Конденсация влаги происходит в зазоре между внешней и внутренней трубами (прямое направление), а во внутренней трубе (обратное направление) он подгревается за счет теплообмена. Входы в трубы и выходы из них разнесены в разные емкости.

Материал труб - сталь 20. Температура сжатого воздуха на входе до 60 град. С, на выходе может быть ниже 0. Атмосфера - промышленая (завод по производству алюминия). По составу сказать ничего не могу. Наличие сильного магнитного поля обусловлено прокладкой воздушной силовой шины в зоне работы осушителей после их ввода в эксплуатацию.

Суть проблемы: примерно через 1-2 года после прокладки силовой шины потери давления на осушителе стали довольно существенными. Обследование изделия показало, что большая часть выходов из кольцевых каналов полностью забита продуктами коррозии стали на расстоянии примерно 5 см от точки выхода. На других предприятиях такой пролемы не возникало в течении гораздо большего времени (еще один случай за 13 лет существования компании).

Задачи 1. Предложить наиболее безопасный способ очистки изделия от продуктов коррозии. 2. Подобрать способ защиты изделия в сложившейся ситуации

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Cerber

Предложение простое- прогон соляной кислоты как регламентные работы после года эксплуатации.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
timmy
Cerber сказал:

Предложение простое- прогон соляной кислоты как регламентные работы после года эксплуатации.

Соляной можно, только она по-моему ускоряет процесс коррозии. На заводе попробовали серной, но через полгода пришлось снова мыть. Вот если покрывать чем нибудь после обработки, можно было бы и соляной... Требования к покрытию(ПК) следующие:

1. Недорогое (относительно)

2. Технология разрешает нанесение ПК на уже собранное изделие

3. Покрытие должно работать при t=0..60 гр.С

4. Есть возможность нанесения ПК в полевых условиях (в процессе ремонта)

5. Если пп.2, 4 нереализуемы, то ПК должно выдерживать проведение сварочных работ.

Если есть какие-либо коммерческие предложения пишите: anton@ansy.ru

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

1. Соляная кислота плохо отмывается. Хлориды, оставшиеся после такой чистки, будут ускорять процесс коррозии. Если требуется наиболее безопасный метод, то лучше использовать раствор молочной кислоты.

2. Вы уверенны, что причиной коррозии является установка силовой шины? В данных условиях ст20 может корродировать сама по себе.

3. Если причиной коррозии действительно является магнитное поле или индуцированное переменное электрическое поле, то можно агрегат заземлить и/или установить защитные экраны (это проще всего).

4. По поводу покрытия ... единственное, что приходит на ум - хим. никель.

Но технологию можно корректно реализовать только при серийном выпуске. Если изделие покрывать в разобранном виде, можно покрыть гальваническим никелем, но сварку он не выдержит. Сварку выдерживают только экзотические покрытия (например, вольфрамом). Если покрывать цинком, то в местах сварки защита будет такая же, как под слоем цинка. Но коррозионная стойкость будет определяться скоростью коррозии цинка и зазор будет загрязняться продуктами коррозии.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
timmy

А что вы можете сказать про холодное цинкование? Оно вроде попроще будет... И кстати, меня мой генеральный настраивает на использование какой-то органической пленки в качестве защитного ПК. Мне пока не нравятся следующие технические моменты:

1. Я знаю, что так можно произвести консервацию изделия, но не знаю применяют ли их для продолжительной защиты.

2. меня смущает температура раствора 90-95 гр.С3. мне не нравится стоимость обработки ~300 т.р. на изделие. Я предполагаю, что такой вариант будет самым неудачным как по затратам, так и по работоспособности. Если я ошибаюсь, поправьте меня.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Cerber

Попробуйте холодные надглазурные эмали в качестве защитного покрытия.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

А что вы можете сказать про холодное цинкование?

Знаком с этим процессом весьма поверхностно (не гальванический процесс). Сейчас на рынке продаётся много разных цинкосодержаших композиций, наносить которые проще, чем покрывать электролизом. главная беда, что продукты коррозии цинка будут загрязнять межтрубный зазор.По поводу эмалей, ЛКП и др. полимерных покрытий... не уверен, что они не уменьшат теплопередачу Вашего теплообменника.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
timmy

не уверен, что они не уменьшат теплопередачу Вашего теплообменника.

При малой толщине пленки её влияние на теплопередачу будет довольно мало, а коррозионная стойкость изделия существенно возрастет. Только вопрос на какое время?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

Я не слышал, чтобы в теплообменниках подобного типа для защиты поверхностей теплообмена использовались полимерные покрытия. Исапрение/конденсация, нагрев/охлаждение - довольно жесткие коррозионные условия. Тонкие покрытия не будут выдерживать, толстые - будут затруднять теплообмен.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
timmy

Совершенно случайно получил новую информацию по интересующей меня теме. Один из участников обследования осушителей (мне там побывать не довелось) "вспомнил" о несоответствии исполнения сварного соединения тому что должно быть. По его словам внешние трубы выходили из трубной решетки на меньшее, чем по чертежам расстояние из-за чего на внутренней стороне труб получились наплывы сварки. Если это правда, то именно они (наплывы) и спровоцировали усиленную коррозию.

В первом приближении подобный дефект обработки мог вызвать локальное увеличение толщины пленки воды (особенно в зимний период) и совсем другую (от расчетной) кинетику процесса, во втором (+наличие пыли в воздухе) получится совсем печальная картина. Если предположение подтвердится, то самым простым способом защиты будет удаление этих наплывов.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас


  • Похожие публикации

    • Anna/M
      Автор: Anna/M
      Здравствуйте, форумчане. Я новичок, хочу влиться в коллектив. Заранее прошу прощения, я не очень сильна в гальванике. Однако, в ходе работы над диссертацией, возникает острая необходимость в специальных знаниях, которых, увы, нет. Поэтому некоторые вопросы могут показаться специалистам глупыми. Пожалуйста, подскажите, каким покрытием - анодным или катодным - является нитрид титана по отношению к химическому никелю (хим. никель нанесен из кислой среды)? Это, вообще, можно где-то узнать?
    • Дмитрий Зарекин
      Автор: Дмитрий Зарекин
      Некоторые OEM-производители, особенно автокомпании, требуют, чтобы некоторые части были пассивированы для защиты коррозии. Но каков наилучший способ убедиться, что защита действительно есть?
      Многие автозапчасти из нержавеющей стали должны проходить пассивацию, чтобы гарантировать их адекватную коррозионную стойкость и исключить возможность раннего разрушения, два фактора, влияющих на производительность и срок службы. Если процесс пассивации выполняется неправильно, детали могут стать более восприимчивыми к коррозии, а не менее. Это делает необходимым, чтобы при обработке определённых сплавов применялся правильный процесс пассивации. Но как вы узнаете, являются ли ваши детали из нержавеющей стали пассивными  (требование, предъявляемые автопроизводителями к поставщикам) и будут соответствовать отраслевым стандартам и требованиям?
       

       Электрополировка - это электрохимический метод удаления поверхностных загрязнений и дефектов, делающий поверхность пассивированной, что обуславливает высокую коррозионную стойкость.
       
      Процесс пассивации
      При стандартной пассивации для очистки деталей и удаления остаточного свободного железа и других посторонних веществ с деталей из нержавеющие стали используется азотная или лимонная кислота. Удаление загрязнений дает доступ кислорода к поверхности, поэтому он может образовывать защитную пассивную пленку. Пассивная пленка, также называемая пассивацией, выступает в качестве барьера для противодействия коррозии. К сожалению, только пассивация не гарантирует, что детали будут соответствовать стандартам, установленным регулирующими органами.
      Одна из причин того, что пассивация может быть не вполне успешной, в том, что кислотная ванна не всегда полностью очищает детали и несовместима с некоторыми видами нержавеющей стали. Работа химической ванны, несовместимой со сплавом, может привести к внезапной атаке (состояние, при котором детали становятся перетравленными и шероховатыми), и также может привести к межкристаллитной атаке, которая снижает качество и долговечность деталей. И хотя пассивация удаляет свободное железо, оставшееся на деталях, она не может удалять свободное железо, включённое в поры металла.
       
      Лучший вариант
      Для гарантии того, что автозапчасти будут устойчивы к коррозии пассивации просто недостаточно. Металлургическая оценка нержавеющих сталей, применяемых в производстве, имеет решающее значение, но также важен метод обработки поверхности деталей, применяемый для гарантии их пассивации.
      Электрополировка является по природе электрохимическим процессом и была разработана в 1950-х годах. Он сочетает постоянный ток и электролит из смешанной химии для устранения изъянов поверхности металлических деталей. Он может улучшить отделку практически любой детали, но может быть наиболее полезен для деталей, которые имеют сложную геометрию, небольшие по размеру или хрупкие.
      Электрополировка наиболее известна благодаря блестящей полировке, которую он создает, но есть некоторые важные, часто упускаемые из виду преимущества этого метода обработки поверхности металла. Эти преимущества включают удаление заусенцев, контроль размеров, уменьшение микрошероховатости, ультраочистку поверхности и повышение коррозионной стойкости. Эти улучшения очень целесообразны для инженеров по проектированию и производству ввиду экономии затрат и увеличения срока службы продукции.
      Кроме того, поскольку электролиты могут быть настроены под конкретные сплавы и обрабатываемые детали, они могут применяться для обработки деталей, изготовленных из почти любого сплава.
      Типичный участок электрополировки похож на гальваническую линию. Источник тока преобразует переменный ток в постоянный низкого напряжения. Футерованная резиной ванна, обычно изготовленная из стали, содержит химию.
      Ряд катодных пластин из меди или нержавеющей стали опускают в ванну и присоединяют к отрицательному полюсу источника тока. Деталь или группа деталей фиксируется на подвеске из титана, меди или бронзы. Затем подвеска подключается к положительному полюсу источника тока. Далее металлические детали заряжаются положительно (анодно) и погружаются в химическую ванну. При включении тока электролит действует как проводник для удаления с деталей ионов металлов. Тогда как ионы мигрируют к катоду, электролит обеспечивает растворение металлов в растворе. На металлической поверхности происходит газообразование в виде кислорода, улучшая процесс очистки.
       

      После штамповки автозапчасть выглядит грязной и тусклой (слева). После электрополировки (справа) она яркая, как хром, и имеет коррозионную стойкость, достаточную для требований автопроизводителей, которые, как известно, требуют от поставщиков высокие антикоррозионные свойства.
       
      Как только процесс будет завершен, детали проходят серию стадий промывки и сушки для удаления остатков электролита. Полученная поверхность является ультрачистой и блестящей. Фактически, блестящая поверхность является наиболее идентифицируемой чертой, что определило название процесса электрополировки.
      Хотя электрополировка обеспечивает отличные результаты во многих задачах, процесс может не подходить для всех ситуаций. В некоторых случаях для обеспечения оптимального результата детали требуют предварительной обработки. Рекомендуется, чтобы результаты электрополировки проверялись на образце.
      Электрополировка обеспечивает высокую коррозионную стойкость для всех типов нержавеющих сталей. Многие производители поняли, насколько труден путь, когда детали не проходят контроль пассивации. Теперь многие полагаются на электрополировку - лучший метод пассивации, который при коррозионных испытаниях превосходит химическую пассивацию . Он также даёт преимущества, которые не дают другие процессы обработки поверхности.
      Электрополировка делает детали ультрачистыми и удаляет примеси, приводящие к коррозии - задача, которую нельзя решить с помощью стандартной химической пассивации. Электрополировка также работает для всех видов нержавеющей стали, но сварные или паяные детали не подходят для пассивации. Электрополировка позволяет деталям проходить тесты в соляном тумане и создаёт гладкую поверхность, что наиболее эффективно в плане защиты от преждевременных отказов.
       
      Преимущества электрополировки
      Электрополировка обеспечивает деталям широкий спектр преимуществ, в том числе деталям автомобилей и грузовиков:
      • Продлевает срок службы детали за счёт удаления поверхностные изломы и трещины, тем самым устраняя места инициации коррозии. Кроме того, устраняя поверхностные аномалии, детали, предназначенные для вытяжки, волочения, навивания и гибки, прослужат дольше. Электрополировка также избавляет от вредных примесей, оставляя поверхность высокой стойкости.
      • Создает ультрачистую поверхность. Электрополировка освобождает поверхность деталей от загрязнений, включая грязь, жир и свободное железо, которое переносится во время производственного процесса от контакта с инструментами из углеродистой стали . Детали выглядят блестящими и чистыми, с сияющей поверхностью, подобной хромированной. При стандартной толщине удаления металла 10 мкм процесс эффективен для снижения коэффициента трения, что является значительным аспектом в улучшении качества деталей. 
      • Удаляет микрозаусенцы. Микрозаусенцы, оставшиеся после производственных процессов, создают множество проблем для производителей автомобилей. Прежде всего, они могут нанести вред работе транспортного средства, если детали, используемые в топливопроводах, трансмиссиях и тормозных магистралях, имеют микрозаусенцы. Чтобы избежать потенциально серьезных сбоев во время движения, крайне важно, чтобы все заусенцы и металлическая стружка удалялись с компонентов, используемых в этих системах, перед сборкой. Кроме того, заусенцы, оставленные на штампованных или механически обработанных деталях, могут повлиять на конструкционные зазоры и функционирование компонента и привести к преждевременному отказу. Электрополировка - естественный процесс удаления заусенцев, потому что выступы на деталях являются областями высоких плотностей тока. Это означает, что заусенцы и кромки атакуются более агрессивно, чем плоские участки.
       

      При нарезании резьбы могут возникать заусенцы (слева). После электрополировки резьба чистая и имеет более низкий коэффициент трения.
       
      При удалении заусенцев ширина заусенца более критична, чем высота, и в конечном итоге определят, сколько требуется удалить материала. Во многих случаях из-за большого размера заусенца (или кромок) электрополировку лучше всего применять после обычной операции удаления заусенцев.
      • Уменьшает микрошероховатость. Электрополировка растворяет ионы металлов с выступов, что эффективно влияет на выравнивание поверхности. Для достижения таких результатов и уменьшения шероховатости до 50% Ra рекомендуется удалять 10 мкм на поверхность (20 мкм от толщины или диаметра).
      Электрополировка также облегчает свинчивание резьбовых деталей, улучшая уплотнение и продлевая срок службы подвижных деталей за счет уменьшения трения.
      Изъяны устраняются или значительно уменьшаются без повреждения поверхности, наблюдаемого при процессах массовой обработки поверхности, таких как галтовка или виброполировка. Поскольку в процессе электрополировки детали завешиваются, а не обрабатываются насыпью, он подходит для хрупких деталей, легко деформирующихся при массовой обработке поверхности.
      • Улучшает коррозионную стойкость. Ключевым элементом проектирования автозапчастей является коррозионная стойкость. Спецификация электрополировки для деталей из нержавеющей стали обеспечивает их богатыми хромом пассивированными поверхностями, стойкими к коррозии.
      Детали из нержавеющей стали 400-й серии особенно чувствительны к коррозии из-за более низкого содержания хрома и отсутствия никеля. Во многих случаях инженеры выбирают материалы мартенситной 400-й серии из-за их твёрдости и прочности, а затем должны идти на компромисс по отношению к коррозионной стойкости. Электрополировка позволяет разработчикам использовать эти материалы и всё равно обеспечивает защиту от внешних воздействий.
      Поскольку во время электрополировки детали полностью погружены в ванну, эффективно обрабатываются труднодоступные мельчайшие участки поверхности сложнопрофильных компонентов.
      • Приводит завышенные размеры детали в допуски. В отрасли автозапчастей соответствие и функционал обязательны. Из-за стоимости и сроков изготовления заготовок нестандартных размеров может может быть необходимо приобретать стандартные товарные позиции. Если это так, заготовка может быть толще, чем необходимо, особенно при штамповке с большим допуском или вырубкой. Но, если вы заказываете заготовки, которые немного толще, электрополировка может уменьшить обработанные детали до нужного размера. Кроме того, электрополировка может спасти детали, которые прошли недостаточную механическую обработку или увеличились во время термообработки.
      • Позволяет получать блестящую, декоративную поверхность. Хотя основное внимание электрополировке уделяется для улучшении формы и функциональности, декоративная отделка, которую она создает, является хорошим дополнительным преимуществом. Остающийся после электрополировки яркий внешний вид по хром создает однородная поверхность, которая не будет трескаться или шелушиться, в отличие от гальванических или прочих покрытий. Для яркой, гладкой, однородной отделки деталей из нержавеющей стали электрополировка - это хороший доступный вариант.
      Чтобы убедиться, что электрополировка подходит для ваших деталей, свяжитесь с авторитетным подрядчиком и отправьте образцы для оценки. Убедитесь, что детали имеют различное качество обработки поверхности, что даст вам возможность поэкспериментировать с различной глубиной снятия материала и расположением подвесок. Каждая деталь уникальна, и параметры обработки должны быть подобраны на основе ваших требований к поверхности.
       

      Отверстия после электроэрозии могут иметь грубые кромки (слева), но электрополировка их очищает и сглаживает грубые кромки.
       
      Контроль пассивации деталей
      Электрополировка обеспечивает деталям широкий спектр преимуществ, в том числе деталям автомобилей и грузовиков:
      Существуют различные тесты, изложенные в широко используемых спецификациях, таких как ASTM A967, которые проверяют пассивность детали. Эти тесты включают:
      Испытание в камере солевого тумана: самый распространенный тест на коррозионную стойкость заключается в выдерживании деталей в камере, в которую солёная вода подаётся путём распыления сжатым воздухом. Таким образом создаётся коррозионно-агрессивная среда, в которой проверяются антикоррозионные свойства стальных сплавов и оценивается ожидаемая долговечность поверхности. Детали подвергаются воздействию 5%-ного раствора соли от двух до 96 часов, в зависимости от условий эксплуатации деталей. После завершения теста поверхность деталей проверяется на наличие признаков ржавчины. Автомобильная промышленность часто использует этот тест из-за постоянно растущего использования антигололёдных реагентов, с которыми контактируют легковые и грузовые автомобили.
      Тест на влажность: Этот тест (называемый ускоренными стрессовыми испытаниями, AST) подвергает детали различным климатическим воздействиям изменениям, которые автоматически циклично меняются, имитируя изменение температуры и влажности в различных регионах мира. Время экспозиции может составлять 24 часа и более. Этот тест выявляет прогнозируемый срок службы детали и имеет решающее значение для определения надлежащего сплава для каждой области применения. Выбор ненадлежащего типа нержавеющей стали может привести к преждевременным сбоям и катастрофическим результатам в эксплуатации транспортных средств.
      Тест на медный купорос: этот тест определяет железо и его оксиды, оставшиеся на детали после пассивации. На участках с остатками железа образуется медная пленка, указывающая на плохо пассивированную поверхность и недопустимую к эксплуатации деталь, подверженную коррозии и раннему разрушению.
      Тест на гексацианоферрат (III) калия с азотной кислотой: этот тест (также называемый "ферроксильный тест") - еще один способ определения свободного железа на деталях из аустенитной нержавеющей стали. Если поверхность загрязнена железом, оно реагирует с гексацианоферрат (III) калия с образованием синей окраски, указывающей, что поверхность не имеет надлежащего пассивного слоя для выполнения, как это требуется.
      источник   MachineDesign®   23/06/2017
×