UA-55536904-1 Перейти к содержимому

Оцените эту тему

Рекомендованные сообщения

Viktoria  Doronina

Помогите, форумчане, может кто сталкивался! Делаем меднение как изоляцию для цементации. Цианистый электролит, слой от 30 до 95 (!!) микрон. В итоге при твердом карбюризаторе всё нормально, а в вакуумной печке с газовым карбюризатором "пробивает" и получается науглероживание под медью. 

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

Почему такая высокая толщина меди? У Вас эта проблема была всегда или появилась? Пробивает везде или по границе маски, есть ли закономерность?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Viktoria  Doronina
В 10.01.2018 в 18:12, Дмитрий Зарекин сказал:

Почему такая высокая толщина меди? У Вас эта проблема была всегда или появилась? Пробивает везде или по границе маски, есть ли закономерность?

Поставила уведомления, а Ваш ответ не пришёл :unsure: 

По толщине: для цементации должно быть самое то, по ВИАМовской (если не ошибаюсь) от 25 до 42. Проблема была всегда с момента покупки газовых печек. Пробивает везде, одна дама говорит "будто углерод проходит сквозь медь". 

По закономерностям я вроде специалист =) замечено не было никакой совершенно. При прочих равных параметрах в печках, в твердом - почти всегда всё нормально при любой толщине, в газовом - почти всегда пробивает (или совсем всегда, я начала работать когда был запущен процесс анализа и быстро ушли вообще от газовой цементации, где не кругом покрытие)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

Везде 25 мкм считается пределом, у нас - началом.

Получается, если проблема была всегда, значит это не неполадка, а неправильно поставленная технология. А значит вариантов может быть много.
Как углерод проходит проходит сквозь медь - мне сложно представить. Охотнее представляются проблемы с адгезией.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Viktoria  Doronina
9 часов назад, Дмитрий Зарекин сказал:

Охотнее представляются проблемы с адгезией.

Везде-это где? Проверила инструкцию, даже от 30мкм (для слоя цементации 08-1,2) до 42мкм. Проблем с адгезией нет, после покрытия детали прогреваем.

Мне больше интересно почему в твёрдом всё нормально, а именно в газовой печке пробивает. Думаю есть какие-то особенности, но мне они неизвестны. Разница только в поступлении карбюризатора: при твёрдой цементации он в процессе нагрева в печке вместе с деталью, при газовой- поступает при прогреве печи до определенной температуры

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

Везде - это Европа и США. У нас - это Россия. Вы можете описать процесс цементации вместе с количественными параметрами?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Viktoria  Doronina

Температура 920+-10 0С, времядля слоя 0,65-0,85: в газовой 6-8ч,  в твердом карб. 3-4ч.

Карбюризатор синтин, углеродный потенциал 1-1,2%

Газовая цементация: прогреваем печку, загружаем детали, нагоняем потенциал. Отсчитываем время, начиная с достижения нужной концентрации. Толщину цементованного слоя проверяем на образцах-свидетелях.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Viktoria  Doronina

И затихло всё...

Товарищи, больше никто цементацией не занимается?.. :(

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

Я тоже затих. Ничего не могу придумать.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Viktoria  Doronina
15 часов назад, Дмитрий Зарекин сказал:

Я тоже затих. Ничего не могу придумать.

Жаль

Спасибо за участие)

Если вдруг осенит или информация какая подвернётся - я тут !)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
TMTD

Если с адгезией и пористостью все нормально, то остается вариант с самим газовым карбюризатором. У вас их несколько или один?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Viktoria  Doronina
4 минуты назад, TMTD сказал:

Если с адгезией и пористостью все нормально, то остается вариант с самим газовым карбюризатором. У вас их несколько или один?

Один, синтин

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
TMTD

"Брак по пробою цементации может иметь место и при высоком качестве медного слоя за счет присутствия агрессивных примесей в карбюризаторе. Для твердых карбюризаторов такой примесью является сера в количествах, превышающих 0,12%, а для жидких карбюризаторов при газовой цементации агрессивными примесями являются: сера, содержание которой также не должно превышать 0,12%, кислород воздуха, проникающий в печи при отсутствии избыточного давления, и водород как неизбежная составная часть отходящих газов после расщепления карбюризатора".

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Viktoria  Doronina
В 10.03.2018 в 13:41, TMTD сказал:

"...агрессивными примесями являются: сера, содержание которой также не должно превышать 0,12%, кислород воздуха, проникающий в печи при отсутствии избыточного давления, и водород как неизбежная составная часть отходящих газов после расщепления карбюризатора".

Серу мы замерить в печке не можем (откуда ей взяться? синтин то), остальное приписывается как естественная составляющая процесса цементации (это виам? что-то такое я уже читала). Где информативная прикладная часть в комментарии?)

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Viktor_PL

Кажется я знаю в чём у вас проблема.

Сперва попробуйте нанести защитный слой меньшей толщины и проверить меньше ли становится "пробоев".

Если меньше, то возможно покрытие у вас слишком пористое. И в вакуумной печи происходит разрушение слоя в следствии неравномерного растяжения слоя. При закрытой печи и твёрдой карбюризации, слой меди попросту придавлен порошком. И тепло передаётся намного плавнее и равномернее.

Кстати. Как подготавливаете поверхность под меднение? Может там собака порылась?

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас


  • Похожие публикации

    • Леша
      Автор: Леша
      Уважаемые коллеги, предлагаю обсудить тему питтинга при кислом сульфатном меднении с блескообразователями.
      Да, с точки зрения ряда напряжений, медь стоит немного в сторонке от питтинга, но, тем не менее, он бывает.
      Ванна небольшая -  200л, перемешивание воздухом от мембранного безмаслянного компрессора.. Электролит - медный купорос около 220 г/л, серная кислота - около 70 г/л, хлориды - около 40 мг/л, аноды АМФ в ПП чехлах, блескообразователи - по ячейке Хулла, фильтрация постоянная, перемешивание было воздухом, потом отдельно насосик поставили - вроде все в норме, при тесте в лаборатории. Детали - сталь, старенькие автодетали, со снятым покрытием, пескоструенные или шлифованные. Режим: температура 18-20С, Плотность тока от около 1А/дм - толстослойное - под шлифовку-  на ночь, до 2А/дм - но тоже часов на 5,
      Подготовка вполне обычная:
      - химобезжиривание
      - электрохимобезжиривание
      -травление
      все с промежуточными промывками, визуально, поверхность сомнений не вызывает - равномерное смачивание, равномерно серенькая, без следов ржавчины/шлама /грязи.
      - никелирование  - электролит Уотса, но отлитый из ванны блестящего никелирования, прорабатывали достаточно долго током, добавками не корректируется. Режим 55-60С, 1-1,5А/дм2, 20-30 мин. Режим хиленький - нечем в ванне пока перемешивание сделать. Визуально - питтинг на деталях не заметен.
      -промывка
      -меднение
       
      Впервые столкнулись с питтингом при толстослойном около 200 мкм меднении колпака ГАЗ-21 - глубокие "наколы" на нижней поверхности, немного наколов и на вертикальных.
      Ответ поставщика добавок - это масло в ванне или же с воздухом не все ок.
      Резонно - перед этим меднили колено выхлопной, я бы не ручался, что внутреннюю поверхность отмыли, хоть и старался повесить так, чтобы в ваннах с электролитом внутри был воздух, а при подготовке наоборот раствор.
      Что сделали: заменили перемешивание воздухом на перекачку насосом, окончательно убедил - трубы не медним, натянули на аноды по второму чехлу, электролит почистили углем и откорректировали по ячейке Хулла. Дефект, не сразу, но ушел.
       
      Работали-работали, все вроде и ничего... а тут боковина бампера, и опять питтинг повалил... источника масла тут уже я не вижу - не меднили мы гадости всякой...Но, были монтажные работы вблизи ванны меднения - немного "подрихтовывали" соседнюю линию - болгарка, сварка - в эти два дня меднить воздержался, сутки прошли - поставил на ночь - и вот оно - опять питтинг - нижние поверхности, и чуть на вертикальных, хотя там тока-то было чуть меньше 1 А/дм2.
       
      Что делать-то более менее понятно - марганцовка уже в ванне, уголь уже в фильтре.
      Но вот суть вопроса - отчего появляется питтинг по Вашему опыту? Может это связано с качеством добавок?
       
    • Дмитрий Зарекин
      Автор: Дмитрий Зарекин
      Андреас Остервальдер использовал 3D-печать для создания в пластике формы разделителя молекулярных пучков, затем нанёс гальванопокрытие, чтобы придать ему детализацию, прочность и проводимость.
        Области применения для 3D-печати растут с головокружительной скоростью. Однако, одна новая стратегия выделяется тем, что она позволяет сочетать пластмассы, 3D-печать и гальванотехнику, чтобы легко создавать сложный исследовательский инструмент, который манипулирует отдельными молекулами.
      Исследователь Андреас Остервальдер для выполнения своих экспериментов использовал 3D-печать для создания в пластике формы разделителя молекулярных пучков, затем покрыл его никелем, чтобы получить инструмент с высокой детализацией, механической прочностью и проводимостью.
      Остервальдер и его коллега Шон Гордон опубликовали свою работу в недавнем издании рецензируемого журнала Physical Review Applied. Впоследствии она была опубликован производителем 3D-принтеров Formlabs GmbH из Берлина в его маркетинговых материалах.
      “Это открывает огромные возможности в наших экспериментах”, - заявил Остервальдер в электронном письме своего офиса в Швейцарском федеральном технологическом институте (EPFL) в Лозанне, Швейцария.
      “Ранее эксперименты часто приходилось адаптировать к тому, что возможно. С 3D-печатью мы полностью свободны в дизайне, и мы можем просто придумывать структуру, в которой мы нуждаемся, и затем мы ее создадим”.
      Остервальдер сказал, что потребовалось не более недели, чтобы построить разделитель пучков, включая работу САПР и доставку 3D детали туда и обратно до гальванического цеха швейцарской компании Galvotec GmbH, штаб-квартира которой находится в Шёффлисдорфе, Швейцария.
      Изготовление одной и той же детали в механической мастерской EPFL займет несколько месяцев. Кроме того, разделитель пучков содержит отдельные электропроводящие и изоляционные компоненты, которые трудно подогнать и смонтировать.
      Машина Form2 в действии.
        Стоимость напечатанных деталей составила около 50$, в основном ввиду цены смолы, с гальваническим покрытием стоимостью еще несколько сотен долларов.
      Разделитель пучков длиной чуть более фута состоит из трех сегментов 3D-печати. Разрешение принтера Formlabs Form2 составляет 0,025 миллиметра, что достаточно для чёткого соблюдения размеров деталей даже после гальванопокрытия. Разделитель выдерживает жесткие условия, поскольку он разделяет молекулярные пучки в газовой фазе без соприкосновения активных молекул с поверхностью разделителя. Эксперименты проводятся при температуре, близкой к абсолютному нулю. Для управления молекулами во время эксперимента на металлическую структуру подаётся напряжение до 10000 вольт.
      Недавно компания Formlabs представила свою машину Form2 в качестве доступного принтера, конкурирующего с гораздо более дорогостоящими SLA-машинами. Он может похвастаться разрешением около 25 микрон на оси z и около 100 микрон для осей x и y. Formlabs разрабатывает все свои смолы для 3D-печати внутри компании. В настоящее время у фирмы около 15 товарных смол с различными свойствами: от биосовместимости до функциональных характеристик. Все смолы УФ-отверждаемые после печати.
      По словам инженера в прикладных областях компании Formlabs Амоса Дадли, 3D-печатная деталь должна быть очень гладкой, если требуется нанесение гальванопокрытия. Толщина гальванического слоя, как правило, никеля или меди, может составлять всего 5 микрон, сказал он в телефонном интервью из Бостонского офиса Formlabs. Высокая толщина металла дает конструктивную прочность, но приносит в жертву деталировку изделия.
      Form2, выпущенный в 2015 году, является профессиональным стереолитографическим принтером, который, как правило, имеет более высокое разрешение, чем менее дорогостоящие принтеры послойного наплавления или спекания металлов.
      Деталь с гальванопокрытием.
        Для износостойких жестких поверхностей может быть выбрано никелевое покрытие, в то время как медь обеспечивает превосходную защиту от электромагнитных помех и теплопроводность, но меньше механической прочности, пояснил Шон Уайз, президент и совладелец компании Repliform Inc., крупного производителя гальванопокрытий, находящегося в Балтиморе.
      Компания Repliform покрывает множество 3D-печатных деталей для аэрокосмической промышленности, где небольшие электрические корпуса нуждаются в защите от электромагнитных помех. В промышленности также требуются высокоизносостойкие поверхности в некоторых областях, для которых подходит никель.
      Компания Repliform обрабатывает десятки тысяч деталей в год, часто загружая их на подвески для экономии места и упрощения обработки. Уайз указал, эмпирическое правило состоит в том, что типовое гальванопокрытие добавляет около 50 процентов к стоимости 3D-печатной детали. Он и жена его совладельца начали покрывать SLA-детали в 2001 году и видят рост продаж от 10 до 15 процентов в год.
      “Мы не фокусируемся на стоимости, чтобы снизить цену”, - пояснил он.
      Несмотря на затраты, комбинация металл/пластик открывает неожиданные новые рынки.
      “Люди могут изготавливать собственные статуи путём цифровой обработки фотографий, чтобы создавать 3D-объекты под бронзу”, - сказал Уайз.
      Компания Formlabs была основана в 2011 году на базе Массачусетского технологического института. Бизнес вырос до 300 работников с представительствами в США, Германии, Японии и Китае.
      источник   Plastic News   19/09/2017
    • серёга13
      Автор: серёга13
      Прочитал литературу по гальванике. сделал как по написанному. меднил гвоздь. В принципе гвоздь начинал покрываться слоем меди но и становиться все меньше и меньше как будто его разъедает. Не подскажите в чем дело?
    • Гость Алексей
      Автор: Гость Алексей
      Когда пытаюсь покрыть медью тело из пластика (изготавливаю формообразующую для прессформы), то образуются дырки (свищи), где медь не затягивает тело. Как можно с этим бороться? Может есть какие-то присадки или состав электролита, где покрытие происходит равномерно, даже если поверхность перпендикулярна аноду?
    • usk
      Автор: usk
      http://delo-kmv.narod.ru/tehnol/galvan/galvan.htm
      Гальваническое покрытие неметаллических изделий. Предыдущий материал содержал информацию о методах создания декоративно-защитных металлических покрытий на металлических изделиях, однако мастера-любители нередко сталкиваются с необходимостью покрыть слоем металла изделие из гипса, оргстекла, пластика или композита. Это может быть обусловлено желанием придать изделию более эстетичный вид, увеличить прочность поверхности изделия, сделать деталь токопроводной и т. п. Рассмотрим технологию покрытия неметаллических изделий металлом на примере пластмассы, другие материалы обрабатывают аналогично.
       
      Следующим этапом является обезжиривание. . Изделия из не пластмасс обрабатывают спиртом или ацетоном.
       
      После обезжиривания осуществляют сенсибилизацию — нанесение на поверхность изделия токопроводной соли для того, чтобы обеспечить качественную сцепку металла с поверхностью пластмассы или иного материала. Для сенсибилизации применяют раствор следующего состава:
       
      двухлористое олово — 10 г,
      соляная кислота — 40 г,
      дистиллированная вода — 1000 г.
       
      Изделие погружают в раствор на 1 мин, после чего промывают под струёй воды. Если на деталь предстоит нанести слой меди, то ее желательно обработать в течение 1 мин 1 %-ным раствором азотнокислого серебра.
       
      Существует способ нанесения токопроводящего слоя меди на сенсибилизированное изделие. В 20 %-ный раствор едкого натра добавляют углекислую медь и глицерин. Эта смесь перед употреблением должна отстояться не менее 24 ч, формалин (восстановитель) добавляют в раствор непосредственно перед меднением. Количество ингредиентов следующее:
       
      медь углекислая — 180 г,
      глицерин — 180 г,
      едкий натр 20 %-ный — 200 г,
      вода — 1000 г,
      формалин 40 %-ньш — 170 г.
       
      Процесс нанесения токопроводящего медного слоя длится около 10 мин..
       
      Хотелось бы узнать мнение профессионалов: это лучше пред графитовым покрытием или хуже или, может быть есть какой-то способ лучшего меднения в домашних условиях? Спасибо!
×