UA-55536904-1 Перейти к содержимому
  • Новости гальванотехники

    Новости из российских и зарубежных источников

    Дмитрий Зарекин
    Художественное изображение зародышеобразования.
      Гальванопокрытие или электроосаждение - один из самых важных в химии процессов, при котором катион металла в растворе может разряжаться до элементарной формы за счёт навязывания электроду электрического потенциала.
    Это позволяет изготавливать электрические контакты в интегральных схемах с нанометрической точностью.
    Несмотря на десятилетия исследований во всем мире, визуализация начальных этапов электроосаждения - формирование первого зародыша остается серьезной проблемой.
    При совместной работа с участием Школ химии, физики Бристольского университета и Бристольского Центра Функциональных Наноматериалов был достигнут совершенно новый подход к мониторингу процесса, приводящего к зародышеобразованию в реальном времени.
    Согласно публикации в журнале Nature Communication группа излагает, как выявляя очень малые локальные пертурбации структуры воды вблизи поверхности, можно отслеживать сложную динамику ранних стадий электроосаждения.
    Дэвид Фермин, профессор электрохимии и ведущий автор работы, сказал: “Это очень захватывающее развитие, которое подталкивает границы пространственно-временного разрешения электрохимических процессов.
    Существуют весьма утончённые методы, которые позволяют контролировать явление на атомном уровне, но нарушают динамику процесса, в то время как другие методы могут отслеживать очень быструю динамику, но мы не можем «видеть», где процессы происходят в пространстве.”
    Используя латеральную молекулярную силовую микроскопию, разработанную командой профессора Мервина Майлса в Школе физики, группа смогла обнаружить образование зародыша металла, отслеживая пертурбации вязкоупругих свойств гидратационных слоев с нанометрическим разрешением.
    Этот микроскоп работает, обнаруживая небольшие изменения в колебании очень острого наконечника в результате силы, обусловленной только действием водных слоёв.
    Интересный аспект этого подхода заключается в том, что мы можем обнаруживать едва различимые изменения в структуре воды в реальном времени.
    По словам профессора Фермина, это просто пример (и очень амбициозный) новой науки о том, что этот уникальный микроскоп может успешно применяться в таких областях, как электрохимия гетерогенных процессов и катализ для энергетики.
    Исследование спонсировалось EPSRC и Бристольским Центром Функциональных Наноматериалов.
    источник   University of BRISTOL   США   17/10/2017

    Дмитрий Зарекин
    Андреас Остервальдер использовал 3D-печать для создания в пластике формы разделителя молекулярных пучков, затем нанёс гальванопокрытие, чтобы придать ему детализацию, прочность и проводимость.
      Области применения для 3D-печати растут с головокружительной скоростью. Однако, одна новая стратегия выделяется тем, что она позволяет сочетать пластмассы, 3D-печать и гальванотехнику, чтобы легко создавать сложный исследовательский инструмент, который манипулирует отдельными молекулами.
    Исследователь Андреас Остервальдер для выполнения своих экспериментов использовал 3D-печать для создания в пластике формы разделителя молекулярных пучков, затем покрыл его никелем, чтобы получить инструмент с высокой детализацией, механической прочностью и проводимостью.
    Остервальдер и его коллега Шон Гордон опубликовали свою работу в недавнем издании рецензируемого журнала Physical Review Applied. Впоследствии она была опубликован производителем 3D-принтеров Formlabs GmbH из Берлина в его маркетинговых материалах.
    “Это открывает огромные возможности в наших экспериментах”, - заявил Остервальдер в электронном письме своего офиса в Швейцарском федеральном технологическом институте (EPFL) в Лозанне, Швейцария.
    “Ранее эксперименты часто приходилось адаптировать к тому, что возможно. С 3D-печатью мы полностью свободны в дизайне, и мы можем просто придумывать структуру, в которой мы нуждаемся, и затем мы ее создадим”.
    Остервальдер сказал, что потребовалось не более недели, чтобы построить разделитель пучков, включая работу САПР и доставку 3D детали туда и обратно до гальванического цеха швейцарской компании Galvotec GmbH, штаб-квартира которой находится в Шёффлисдорфе, Швейцария.
    Изготовление одной и той же детали в механической мастерской EPFL займет несколько месяцев. Кроме того, разделитель пучков содержит отдельные электропроводящие и изоляционные компоненты, которые трудно подогнать и смонтировать.
    Машина Form2 в действии.
      Стоимость напечатанных деталей составила около 50$, в основном ввиду цены смолы, с гальваническим покрытием стоимостью еще несколько сотен долларов.
    Разделитель пучков длиной чуть более фута состоит из трех сегментов 3D-печати. Разрешение принтера Formlabs Form2 составляет 0,025 миллиметра, что достаточно для чёткого соблюдения размеров деталей даже после гальванопокрытия. Разделитель выдерживает жесткие условия, поскольку он разделяет молекулярные пучки в газовой фазе без соприкосновения активных молекул с поверхностью разделителя. Эксперименты проводятся при температуре, близкой к абсолютному нулю. Для управления молекулами во время эксперимента на металлическую структуру подаётся напряжение до 10000 вольт.
    Недавно компания Formlabs представила свою машину Form2 в качестве доступного принтера, конкурирующего с гораздо более дорогостоящими SLA-машинами. Он может похвастаться разрешением около 25 микрон на оси z и около 100 микрон для осей x и y. Formlabs разрабатывает все свои смолы для 3D-печати внутри компании. В настоящее время у фирмы около 15 товарных смол с различными свойствами: от биосовместимости до функциональных характеристик. Все смолы УФ-отверждаемые после печати.
    По словам инженера в прикладных областях компании Formlabs Амоса Дадли, 3D-печатная деталь должна быть очень гладкой, если требуется нанесение гальванопокрытия. Толщина гальванического слоя, как правило, никеля или меди, может составлять всего 5 микрон, сказал он в телефонном интервью из Бостонского офиса Formlabs. Высокая толщина металла дает конструктивную прочность, но приносит в жертву деталировку изделия.
    Form2, выпущенный в 2015 году, является профессиональным стереолитографическим принтером, который, как правило, имеет более высокое разрешение, чем менее дорогостоящие принтеры послойного наплавления или спекания металлов.
    Деталь с гальванопокрытием.
      Для износостойких жестких поверхностей может быть выбрано никелевое покрытие, в то время как медь обеспечивает превосходную защиту от электромагнитных помех и теплопроводность, но меньше механической прочности, пояснил Шон Уайз, президент и совладелец компании Repliform Inc., крупного производителя гальванопокрытий, находящегося в Балтиморе.
    Компания Repliform покрывает множество 3D-печатных деталей для аэрокосмической промышленности, где небольшие электрические корпуса нуждаются в защите от электромагнитных помех. В промышленности также требуются высокоизносостойкие поверхности в некоторых областях, для которых подходит никель.
    Компания Repliform обрабатывает десятки тысяч деталей в год, часто загружая их на подвески для экономии места и упрощения обработки. Уайз указал, эмпирическое правило состоит в том, что типовое гальванопокрытие добавляет около 50 процентов к стоимости 3D-печатной детали. Он и жена его совладельца начали покрывать SLA-детали в 2001 году и видят рост продаж от 10 до 15 процентов в год.
    “Мы не фокусируемся на стоимости, чтобы снизить цену”, - пояснил он.
    Несмотря на затраты, комбинация металл/пластик открывает неожиданные новые рынки.
    “Люди могут изготавливать собственные статуи путём цифровой обработки фотографий, чтобы создавать 3D-объекты под бронзу”, - сказал Уайз.
    Компания Formlabs была основана в 2011 году на базе Массачусетского технологического института. Бизнес вырос до 300 работников с представительствами в США, Германии, Японии и Китае.
    источник   Plastic News   19/09/2017

    Дмитрий Зарекин
    Некоторые OEM-производители, особенно автокомпании, требуют, чтобы некоторые части были пассивированы для защиты коррозии. Но каков наилучший способ убедиться, что защита действительно есть?
    Многие автозапчасти из нержавеющей стали должны проходить пассивацию, чтобы гарантировать их адекватную коррозионную стойкость и исключить возможность раннего разрушения, два фактора, влияющих на производительность и срок службы. Если процесс пассивации выполняется неправильно, детали могут стать более восприимчивыми к коррозии, а не менее. Это делает необходимым, чтобы при обработке определённых сплавов применялся правильный процесс пассивации. Но как вы узнаете, являются ли ваши детали из нержавеющей стали пассивными  (требование, предъявляемые автопроизводителями к поставщикам) и будут соответствовать отраслевым стандартам и требованиям?
     

     Электрополировка - это электрохимический метод удаления поверхностных загрязнений и дефектов, делающий поверхность пассивированной, что обуславливает высокую коррозионную стойкость.
     
    Процесс пассивации
    При стандартной пассивации для очистки деталей и удаления остаточного свободного железа и других посторонних веществ с деталей из нержавеющие стали используется азотная или лимонная кислота. Удаление загрязнений дает доступ кислорода к поверхности, поэтому он может образовывать защитную пассивную пленку. Пассивная пленка, также называемая пассивацией, выступает в качестве барьера для противодействия коррозии. К сожалению, только пассивация не гарантирует, что детали будут соответствовать стандартам, установленным регулирующими органами.
    Одна из причин того, что пассивация может быть не вполне успешной, в том, что кислотная ванна не всегда полностью очищает детали и несовместима с некоторыми видами нержавеющей стали. Работа химической ванны, несовместимой со сплавом, может привести к внезапной атаке (состояние, при котором детали становятся перетравленными и шероховатыми), и также может привести к межкристаллитной атаке, которая снижает качество и долговечность деталей. И хотя пассивация удаляет свободное железо, оставшееся на деталях, она не может удалять свободное железо, включённое в поры металла.
     
    Лучший вариант
    Для гарантии того, что автозапчасти будут устойчивы к коррозии пассивации просто недостаточно. Металлургическая оценка нержавеющих сталей, применяемых в производстве, имеет решающее значение, но также важен метод обработки поверхности деталей, применяемый для гарантии их пассивации.
    Электрополировка является по природе электрохимическим процессом и была разработана в 1950-х годах. Он сочетает постоянный ток и электролит из смешанной химии для устранения изъянов поверхности металлических деталей. Он может улучшить отделку практически любой детали, но может быть наиболее полезен для деталей, которые имеют сложную геометрию, небольшие по размеру или хрупкие.
    Электрополировка наиболее известна благодаря блестящей полировке, которую он создает, но есть некоторые важные, часто упускаемые из виду преимущества этого метода обработки поверхности металла. Эти преимущества включают удаление заусенцев, контроль размеров, уменьшение микрошероховатости, ультраочистку поверхности и повышение коррозионной стойкости. Эти улучшения очень целесообразны для инженеров по проектированию и производству ввиду экономии затрат и увеличения срока службы продукции.
    Кроме того, поскольку электролиты могут быть настроены под конкретные сплавы и обрабатываемые детали, они могут применяться для обработки деталей, изготовленных из почти любого сплава.
    Типичный участок электрополировки похож на гальваническую линию. Источник тока преобразует переменный ток в постоянный низкого напряжения. Футерованная резиной ванна, обычно изготовленная из стали, содержит химию.
    Ряд катодных пластин из меди или нержавеющей стали опускают в ванну и присоединяют к отрицательному полюсу источника тока. Деталь или группа деталей фиксируется на подвеске из титана, меди или бронзы. Затем подвеска подключается к положительному полюсу источника тока. Далее металлические детали заряжаются положительно (анодно) и погружаются в химическую ванну. При включении тока электролит действует как проводник для удаления с деталей ионов металлов. Тогда как ионы мигрируют к катоду, электролит обеспечивает растворение металлов в растворе. На металлической поверхности происходит газообразование в виде кислорода, улучшая процесс очистки.
     

    После штамповки автозапчасть выглядит грязной и тусклой (слева). После электрополировки (справа) она яркая, как хром, и имеет коррозионную стойкость, достаточную для требований автопроизводителей, которые, как известно, требуют от поставщиков высокие антикоррозионные свойства.
     
    Как только процесс будет завершен, детали проходят серию стадий промывки и сушки для удаления остатков электролита. Полученная поверхность является ультрачистой и блестящей. Фактически, блестящая поверхность является наиболее идентифицируемой чертой, что определило название процесса электрополировки.
    Хотя электрополировка обеспечивает отличные результаты во многих задачах, процесс может не подходить для всех ситуаций. В некоторых случаях для обеспечения оптимального результата детали требуют предварительной обработки. Рекомендуется, чтобы результаты электрополировки проверялись на образце.
    Электрополировка обеспечивает высокую коррозионную стойкость для всех типов нержавеющих сталей. Многие производители поняли, насколько труден путь, когда детали не проходят контроль пассивации. Теперь многие полагаются на электрополировку - лучший метод пассивации, который при коррозионных испытаниях превосходит химическую пассивацию . Он также даёт преимущества, которые не дают другие процессы обработки поверхности.
    Электрополировка делает детали ультрачистыми и удаляет примеси, приводящие к коррозии - задача, которую нельзя решить с помощью стандартной химической пассивации. Электрополировка также работает для всех видов нержавеющей стали, но сварные или паяные детали не подходят для пассивации. Электрополировка позволяет деталям проходить тесты в соляном тумане и создаёт гладкую поверхность, что наиболее эффективно в плане защиты от преждевременных отказов.
     
    Преимущества электрополировки
    Электрополировка обеспечивает деталям широкий спектр преимуществ, в том числе деталям автомобилей и грузовиков:
    • Продлевает срок службы детали за счёт удаления поверхностные изломы и трещины, тем самым устраняя места инициации коррозии. Кроме того, устраняя поверхностные аномалии, детали, предназначенные для вытяжки, волочения, навивания и гибки, прослужат дольше. Электрополировка также избавляет от вредных примесей, оставляя поверхность высокой стойкости.
    • Создает ультрачистую поверхность. Электрополировка освобождает поверхность деталей от загрязнений, включая грязь, жир и свободное железо, которое переносится во время производственного процесса от контакта с инструментами из углеродистой стали . Детали выглядят блестящими и чистыми, с сияющей поверхностью, подобной хромированной. При стандартной толщине удаления металла 10 мкм процесс эффективен для снижения коэффициента трения, что является значительным аспектом в улучшении качества деталей. 
    • Удаляет микрозаусенцы. Микрозаусенцы, оставшиеся после производственных процессов, создают множество проблем для производителей автомобилей. Прежде всего, они могут нанести вред работе транспортного средства, если детали, используемые в топливопроводах, трансмиссиях и тормозных магистралях, имеют микрозаусенцы. Чтобы избежать потенциально серьезных сбоев во время движения, крайне важно, чтобы все заусенцы и металлическая стружка удалялись с компонентов, используемых в этих системах, перед сборкой. Кроме того, заусенцы, оставленные на штампованных или механически обработанных деталях, могут повлиять на конструкционные зазоры и функционирование компонента и привести к преждевременному отказу. Электрополировка - естественный процесс удаления заусенцев, потому что выступы на деталях являются областями высоких плотностей тока. Это означает, что заусенцы и кромки атакуются более агрессивно, чем плоские участки.
     

    При нарезании резьбы могут возникать заусенцы (слева). После электрополировки резьба чистая и имеет более низкий коэффициент трения.
     
    При удалении заусенцев ширина заусенца более критична, чем высота, и в конечном итоге определят, сколько требуется удалить материала. Во многих случаях из-за большого размера заусенца (или кромок) электрополировку лучше всего применять после обычной операции удаления заусенцев.
    • Уменьшает микрошероховатость. Электрополировка растворяет ионы металлов с выступов, что эффективно влияет на выравнивание поверхности. Для достижения таких результатов и уменьшения шероховатости до 50% Ra рекомендуется удалять 10 мкм на поверхность (20 мкм от толщины или диаметра).
    Электрополировка также облегчает свинчивание резьбовых деталей, улучшая уплотнение и продлевая срок службы подвижных деталей за счет уменьшения трения.
    Изъяны устраняются или значительно уменьшаются без повреждения поверхности, наблюдаемого при процессах массовой обработки поверхности, таких как галтовка или виброполировка. Поскольку в процессе электрополировки детали завешиваются, а не обрабатываются насыпью, он подходит для хрупких деталей, легко деформирующихся при массовой обработке поверхности.
    • Улучшает коррозионную стойкость. Ключевым элементом проектирования автозапчастей является коррозионная стойкость. Спецификация электрополировки для деталей из нержавеющей стали обеспечивает их богатыми хромом пассивированными поверхностями, стойкими к коррозии.
    Детали из нержавеющей стали 400-й серии особенно чувствительны к коррозии из-за более низкого содержания хрома и отсутствия никеля. Во многих случаях инженеры выбирают материалы мартенситной 400-й серии из-за их твёрдости и прочности, а затем должны идти на компромисс по отношению к коррозионной стойкости. Электрополировка позволяет разработчикам использовать эти материалы и всё равно обеспечивает защиту от внешних воздействий.
    Поскольку во время электрополировки детали полностью погружены в ванну, эффективно обрабатываются труднодоступные мельчайшие участки поверхности сложнопрофильных компонентов.
    • Приводит завышенные размеры детали в допуски. В отрасли автозапчастей соответствие и функционал обязательны. Из-за стоимости и сроков изготовления заготовок нестандартных размеров может может быть необходимо приобретать стандартные товарные позиции. Если это так, заготовка может быть толще, чем необходимо, особенно при штамповке с большим допуском или вырубкой. Но, если вы заказываете заготовки, которые немного толще, электрополировка может уменьшить обработанные детали до нужного размера. Кроме того, электрополировка может спасти детали, которые прошли недостаточную механическую обработку или увеличились во время термообработки.
    • Позволяет получать блестящую, декоративную поверхность. Хотя основное внимание электрополировке уделяется для улучшении формы и функциональности, декоративная отделка, которую она создает, является хорошим дополнительным преимуществом. Остающийся после электрополировки яркий внешний вид по хром создает однородная поверхность, которая не будет трескаться или шелушиться, в отличие от гальванических или прочих покрытий. Для яркой, гладкой, однородной отделки деталей из нержавеющей стали электрополировка - это хороший доступный вариант.
    Чтобы убедиться, что электрополировка подходит для ваших деталей, свяжитесь с авторитетным подрядчиком и отправьте образцы для оценки. Убедитесь, что детали имеют различное качество обработки поверхности, что даст вам возможность поэкспериментировать с различной глубиной снятия материала и расположением подвесок. Каждая деталь уникальна, и параметры обработки должны быть подобраны на основе ваших требований к поверхности.
     

    Отверстия после электроэрозии могут иметь грубые кромки (слева), но электрополировка их очищает и сглаживает грубые кромки.
     
    Контроль пассивации деталей
    Электрополировка обеспечивает деталям широкий спектр преимуществ, в том числе деталям автомобилей и грузовиков:
    Существуют различные тесты, изложенные в широко используемых спецификациях, таких как ASTM A967, которые проверяют пассивность детали. Эти тесты включают:
    Испытание в камере солевого тумана: самый распространенный тест на коррозионную стойкость заключается в выдерживании деталей в камере, в которую солёная вода подаётся путём распыления сжатым воздухом. Таким образом создаётся коррозионно-агрессивная среда, в которой проверяются антикоррозионные свойства стальных сплавов и оценивается ожидаемая долговечность поверхности. Детали подвергаются воздействию 5%-ного раствора соли от двух до 96 часов, в зависимости от условий эксплуатации деталей. После завершения теста поверхность деталей проверяется на наличие признаков ржавчины. Автомобильная промышленность часто использует этот тест из-за постоянно растущего использования антигололёдных реагентов, с которыми контактируют легковые и грузовые автомобили.
    Тест на влажность: Этот тест (называемый ускоренными стрессовыми испытаниями, AST) подвергает детали различным климатическим воздействиям изменениям, которые автоматически циклично меняются, имитируя изменение температуры и влажности в различных регионах мира. Время экспозиции может составлять 24 часа и более. Этот тест выявляет прогнозируемый срок службы детали и имеет решающее значение для определения надлежащего сплава для каждой области применения. Выбор ненадлежащего типа нержавеющей стали может привести к преждевременным сбоям и катастрофическим результатам в эксплуатации транспортных средств.
    Тест на медный купорос: этот тест определяет железо и его оксиды, оставшиеся на детали после пассивации. На участках с остатками железа образуется медная пленка, указывающая на плохо пассивированную поверхность и недопустимую к эксплуатации деталь, подверженную коррозии и раннему разрушению.
    Тест на гексацианоферрат (III) калия с азотной кислотой: этот тест (также называемый "ферроксильный тест") - еще один способ определения свободного железа на деталях из аустенитной нержавеющей стали. Если поверхность загрязнена железом, оно реагирует с гексацианоферрат (III) калия с образованием синей окраски, указывающей, что поверхность не имеет надлежащего пассивного слоя для выполнения, как это требуется.
    источник   MachineDesign®   23/06/2017

    Дмитрий Зарекин
    Профессор Иллинойсского университета Паул Браун и Хейлонг Нинг, директор по исследованиям и разработкам Xerion Advanced Battery Corporation, возглавили исследовательскую группу, которая разработала метод прямого гальванопокрытия катодов литий-ионных аккумуляторов.
      CHAMPAIGN, Ill. — Процесс, применяемый для золочения бижутерии и хромирования деталей автомобилей, теперь используется для производства мощных литий-ионных аккумуляторов.
    Исследователи Иллинойсского университета, Xerion Advanced Battery Corporation и Нанкинского университета в Китае разработали метод гальванопокрытия катодов лититй-ионных аккумуляторов, позволяющий получать высококачественные, высокоэффективные материалы, которые также могут открыть дверь к производству гибких и твердотельных аккумуляторов.
    Электронно-микроскопический снимок разреза алюминиевой фольги, покрытой оксидом кобальта (обычный компонент литий-ионных аккумуляторов).
      “Это совершенно новый подход к производству катодов аккумуляторов, который позволяет получать аккумуляторы с ранее недостижимыми формами и функциональными возможностями”, - сказал Паул В. Браун, профессор материаловедения и машиностроения и директор исследовательской лаборатории Frederick Seitz Materials Research Lab в Иллинойсе. Он возглавлял исследовательскую группу, опубликовавшую свои выводы в журнале Science Advances.
    В традиционных катодах литий-ионных аккумуляторов используются литийсодержащие порошки, формуемые при высоких температурах. Порошок смешиваестся с клеевыми связующими и другими добавками в пульпу, которая распределяется на тонком листе алюминиевой фольги и высушивается. Слой пульпы должен быть тонким, что лимитирует количество энергии, которое аккумуляторы могут накапливать. Клей также лимитирует эффективность.
    “Клей не является активным комонентом. Он не вносит в аккумулятор ничего, и он препятствует течению электричества в аккумуляторе”, - сказал соавтор Хейлонг Нинг, директор по исследованиям и разработкам Xerion Advanced Battery Corporation в Шампейне, стратап-компании, совместно основанной Брауном. “Весь этот неактивный материал занимает место внутри аккумулятора в то время, когда весь мир пытается получить из аккумулятора больше энергии и мощности.”
    В целом, исследователи обошли процессы с применением порошка и клея путём прямого нанесения гальванопокрытия литийсодержащих материалов на алюминиевую фольгу.
    Гальванопокрытие может наноситься на трёхмерные либо гибкие подложки, что открывает дверь для нового дизайна аккумуляторов. Правая часть монеты покрыта оксидом лития-кобальта.
      Согласно публикации ввиду того, что на покрытом катоде нет областей, занимаемых клеем, он вмещает на 30 процентов больше энергии по сравнению с традиционными катодами. Он также может заряжаться и разряжаться быстрее, т. к. ток может проходить непосредственно через него без необходимости обтекать неактивные частицы клея или проходить в пористой структуре пульпы. Будучи более стабильным, он также имеет преимущество.
    Кроме того, гальванический процесс создаёт чистые катодные материалы даже из загрязнённых исходный ингредиентов. Это означает, что производители могут использовать материалы более низкой цены и качества, а конечный продукт по-прежнему будет иметь хорошие характеристики, что исключает необходимость использования дорогостоящих материалов, доведенных до качества, требуемого в производстве аккумуляторов, сказал Браун.
    “Этот метод открывает дверь для производства гибких и трёхмерных катодов аккумуляторов, поскольку гальванический процесс предполагает погружение подложки в ванну с жидкостью для осаждения покрытия”, - сказал соавтор Хуйганг Жанг, бывший старший научный сотрудник Xerion, ныне профессор Нанкинского университета.
    Метод гальванопокрытия даёт возможность для гибких, трёхмерных конструкций аккумуляторов. Эта покрытая алюминиевая фольга скручивается без растрескивания.
      Исследователи продемонстрировали метод на углеродной пене, лёгком недорогом материале, делающим катоды, намного толще, чем с применением традиционной пульпы. Метод также был продемонстрирован на фольгах и подложках с различными текстурами, формами и гибкостью.
    “Такой дизайн не может быть реализован традиционными процессами”, - сказал Браун. “Но что действительно важно, так это то, что это высокоэффективный материал и что он почти сплошной. Используя сплошной электрод, а не пористый, вы можете хранить больше энергии в заданном объеме. В конце концов, люди хотят, чтобы аккумуляторы хранили много энергии.”
    Данная работа проводилась в Иллинойском университете при поддержке Министерства энергетики США, профессор Ян-Мин Зуо также был частью университетской команды.
      источник   ILLINOIS NEW BUREAU   США   12/05/2017

    Дмитрий Зарекин
      Немецкая специализированная химическая компания Atotech (Атотех) приобрела технологию гальванопокрытия пластмасс, разработанную французской компанией Pegastech.
    В заявлении Atotech от 16 января говорится, что в отличие от некоторых гальванических процессов, в приобретенной технологии для предварительной обработки полимеров до гальванопокрытия не используются соединения шестивалентного хрома или палладия .
    “Данное приобретение содействует долгосрочной цели Atotech по продвижению устойчиво развивающихся технологий обработки поверхности”, - заявила компания.
    Указывается, что про в процессе замещены "опасные химические вещества" при сохранении возможностей, и он полностью совместим с типовым промышленным оборудованием и технологическими циклами.
    Завершение разработки продукта, тестирование и запуск новых процессов запланированы на 2017 год.
    По сведениям Atotech, технология совместима с "широким спектром полимеров", включая ABS, ABS-PC, двухкомпонентные составы; избегая при этом металлизации подвесок.
    Компания ожидает, что разрабатываемая технология подготовки без шестивалентного хрома будет готова к выпуску на рынок в этом году.
    Охарактеризовав это как “установление отраслевых эталонов путем создания лидирующих технологии гальвнопокрытия пластмасс”, Вернер Рихтеринг, менеджер Atotech по исследованиям и разработкам типовых гальванопокрытий, заявил: “запуск наших новых технологий доведёт методы предварительной обработки пластмасс до нового уровня”.
    источник   Plastic News Europe   30/01/2017

    Дмитрий Зарекин
    На коже между щупами ультратонкая электропроводная плёнка.
      Ультратонкая плёнка, прозрачная и с высокой электропроводностью, была изготовлена дешевым и простым методом, разработанным международной командой исследователей наноматериалов из Университета штата Иллинойс в Чикаго и Корейском университете.
    Плёнка представляет собой слой переплетённого нановолокна, покрытого гальваническим методом для формирования “самозамыкающихся медных нанопроводов” - она также гибкая и растяжимая, что даёт потенциал для её применения в сворачиваемых сенсорных дисплеях, носибельной электронике, гибких солнечных батареях и электронной коже.
    Разработка опубликована 13 июня в журнале Advanced Materials.
    Новая плёнка устанавливает “мировой рекорд комбинации высокой прозрачности и низкого электрического сопротивления”, последнее минимум в 10 раз ниже по сравнению с существующим рекордом, сказал Сэм Юн,  который также является соавтором и профессором машиностроения в Корейском университете.
    Плёнка также сохраняет свои свойства после повторных циклов сильного растяжения или изгиба, сказал Ярин - важное свойство для сенсорных экранов или носимых устройств.
    Производство начинается с электроплетения нановолоконного слоя из полиакрилонитрила или ПАН, волокна которого составляют примерно одну сотую диаметра человеческого волоса. Волокно формируется, как быстро вытягиваемая лапша, которая при образовании поверхности пересекает себя миллион раз, сказал Ярин.
    “Нановолокно раскручивается в спиральном конусе, но образует фрактальные петли на лету”, - сказал Ярин. “Петли  образуют петли, поэтому они становятся очень длинными и очень тонкими”.
    Чистый ПАН не проводит электричество, поэтому сначала он должен быть покрыт частицами металла для для осаждения ионов металла. Затем волокно покрывается гальванической медью - или серебром, никелем или золотом.
    По словам исследователей, электроплетение и гальванопокрытие являются относительно высокопроизводительными, коммерчески жизнеспособными процессами, которые занимают всего несколько секунд.
    “Затем мы можем взять металлизированные волокна и перенести на любую поверхность - кожу рук, лист или стекло”, - сказал Ярин. Дополнительное применение может быть в виде наноструктурированной поверхности, что значительно повышает эффективность охлаждения.
    Юн сказал, что “самослияние” при соединении волокон гальваническим покрытием “резко снижает контактное сопротивление”. Ярин отметил, что металлизированные сочленения облегчают прохождение электрического тока, а также отвечают за физическую стойкость наноматериала.
    “Но большая часть материала - дыры”, - сказал он, что делает его прозрачным на 92 процента. “Вы этого не видите”.
    источник   University of Illinois at Chicago   США   13/06/2016

    Дмитрий Зарекин

    Всякий, кто питает страсть к велосипедам вместе со страстью к шику, может заинтересоваться горным велосипедом, выполненном в золоте пробы 24 карата. Однако, привилегия покатушек в грязи на таком велосипеде влетит Вам в копеечку, т. к. это имеет свою цену в 1 миллион долларов. 
     
    Горные велосипеды обычно покупают те, которые чаще всего любят кататься на экстремальной местности, по снегу с дождём и грязью. Но могли бы Вы заплатить целый миллион долларов, чтобы делать такое на этом велосипеде? В отличие от большинства велосипедов, которые построены так, чтобы выдерживать суровые условия езды на пересеченной местности, этот выполнен в золоте. Он считается самым дорогим велосипедом в мире согласно утверждениям тех, кто его изготовил, компании The House of Solid Gold.
     
    Это функциональное произведение искусства считается единственным в своем роде и получило название The Beverley Hills Edition". Его также называют "жирным байком". Велосипед изготовлен вручную и покрыт чистым золотом пробы 24 карата. Каждая деталь этого горного велосипеда идеально позолочена благодаря гальваническому процессу, и компания The House of Gold указала, что это заняло более 750 часов. Планируется изготовить всего 13 таких горных велосипедов, которые будут продаваться по всему миру, и каждый из них будет адаптирован к конкретным требованиям заказчика.
     
    За Ваш 1 миллион долларов на Вашем велосипеде будет логотип компании The House of Gold (THSG), а эмблема на горном велосипеде будет инкрустирована более чем 600 черными бриллиантами общим количеством 6 карат. Если такого шика недостаточно, Вы также получите 500 жёлтых сапфиров в общем количестве 4,5 карата.
     
    Кроме того, у самого дорогого горного велосипеда в мире не будет какого-то старого седла. Конечно, у Вашего велосипеда будет седло из высококачественной коричневой кожи аллигатора.
     
    У каждого из велосипедов ограниченного тиража будет подпись дизайнера и собственный номер от 1 до 13. Вы также получите сертификат подлинности, который, конечно же, докажет, что Вы не взяли старый горный велосипед и не покрыли его золотой краской из баллончика.
     
    Однако, единственное, что хотелось бы знать, - Вы осмелились бы вытащить его из дома и на самом деле покататься на нём?
     
      источник   INTERESTING ENGINEERING   02/06/2014

    Дмитрий Зарекин
    Ученый из Массачусетского технологического института Кристофер Шух стоит рядом с грузовым бампером, покрытым новым сплавом никель-вольфрам, который может заменить хромирование.
      С 1940-х годов хром используется для добавления защитного покрытия и сияющего вида широкому спектру металлических изделий, от сантехники до автомобильных бамперов.
    Хром добавляет красоту и долговечность, но эти свойства даются с большими затратами. Хотя это дешево для производства и безвредно для потребителей, промышленный процесс для создания этого опасен для рабочих и загрязняет окружающую среду.
    “Люди пытаются заменить его в течение очень долгого времени”, - говорит Кристофер Шух, доцент Массачусетского технологического института по материаловедению и инженерии. “Проблема в том, что это единственное наносимое металлическое покрытие, обладающее всеми этими свойствами: твердость, долговечность и защита от коррозии”.
    До сих пор это так. Шух и его сотрудники разработали новый сплав никель-вольфрам, который не только безопаснее хрома, но и более прочен. Новое покрытие, которое сейчас тестируется на бамперах грузового автопарка, также наряду с  другими областями, может заменить хром в производстве сантехнической арматуры и деталей двигателей.
    Риски хромирования
    У производителей давно сложились отношения любви/ненависти к хромированию - индустрии в 20 миллиардов долларов.
    Гальванотехника, технология, используемая для покрытия металлических объектов хромом с пропусканием тока через ванну с жидкостью, содержащую ионы хрома, при этом на поверхности погружённого в ванну объекта осаждается тонкий слой хрома.
    Ионы, известные как шестивалентный хром, являются канцерогенными при вдыхании, и контакт с жидкостью может быть фатальным. Шестивалентный хром может загрязнять грунтовые воды, а некоторые из исходных объектов очистки Суперфонда связаны с загрязнением шестивалентным хромом. “Это экологический кошмар”, - говорит Шух.
    Производители сталкиваются с беспорядком и угрозами безопасности, которые требуют строгих мер предосторожности из-за уникальных свойств хрома.
    Твердость хрома, которая значительно выше, чем у стали, обуславливается его нанокристаллической структурой. Шух и его группа решили воспроизвести эту структуру с помощью материала, который можно легко и безопасно наносить гальваническим способом.
    Они начали с нанокристаллического никеля, но никель сам по себе, хотя и очень твёрдый непосредственно после нанесения, теряет свою твёрдость, так как кристаллы постепенно расширяются от нано- до микроуровня. Используя компьютерные модели, разработанные для прогнозирования свойств материала, Шух остановился на сплаве никель-вольфрам, который является экологически чистым и оказался ещё более прочным, чем хром.
    Сплавы никель-вольфрам
    Группа Шуха показала, что сплавы никель-вольфрам неограниченно долго остаются стабильными при комнатной температуре и очень устойчивы к разрушению при нагревании. Они также могут быть сделаны более твёрдыми и долговечными, чем хром.
    Кроме того, гальванический процесс более эффективен, чем для хрома, поскольку за один шаг можно наносить несколько слоев, что может сэкономить средства производителей.
    “Вы не только избавляетесь от экологического багажа, но и получаете лучший продукт”, - говорит Шух.
    Шух и его коллеги описали новый процесс в нескольких журнальных статьях, опубликованных за последние несколько лет, и недавно весной 2009 года Шух дал обзор технологии в Лектории Вульфа, организованном Департаментом материаловедения и инженерии Массачусетского технологического института.
    The technology could be used to coat other products including shock absorbers and print rolls. Recent tests showed that print rolls coated with the new alloy lasted 10 times longer than their chrome-plated counterparts.
    Эта технология может использоваться и для покрытия других изделий, включая амортизаторы и печатные валы. Недавние испытания показали, что печатные валы, покрытые новым сплавом, служили в 10 раз дольше, чем их хромированные аналоги.
    Другой областью потенциального применения является электроника, в частности разъёмы для портативной электроники (гнёзда, в которые подключаются шнуры питания, наушники и другие аксессуары). Эти разъёмы сейчас покрываются слоем золота, который должен быть достаточно толстым, чтобы предотвратить коррозию внутреннего слоя латуни. Нанесение сплава никель-вольфрам между слоями золота и латуни может уменьшить коррозию и обеспечить значительную экономию для производителей электроники, позволяя им наносить более тонкие слои золота.
    Schuh's collaborators on the new metal coating technology include Andrew Detor, a recent PhD graduate in materials science and engineering, and Alan Lund, a former MIT postdoctoral researcher and the current chief technology officer at Xtalic Corporation of Marlborough, Mass., which has commercialized the nickel-tungsten plating process.
    Список соавторов Шуха по новой технологии нанесения покрытий включают Эндрю Детера, недавнего выпускника аспирантуры по материаловедению и инженерии, и Алана Лунда, бывшего старшего научного сотрудника Массачусетского технологического института и нынешнего главного технического директора Xtalic Corporation из Мальборо, а также штат Массачусетс, который коммерциализировал процесс покрытия никель-вольфрам.
    Исследование финансировалось в Массачусетском технологическом институте Научным управлением армии США.
    источник   Massachusetts Institute of Technology   США   24/05/2009

  • Последние сообщения форума

    • olga_krotova08
      Добрый день. Ищу кто может покрыть алюминиевые детали черным хромом с подслоями меди и никеля. Партии мелкие. Размеры деталей маленькие. Качество покрытия нужно хорошее.  Пока нашла предложения только для крупных партий. Но нам вообще для начала нужно сделать тестовый вариант - покрыть пару деталей и посмотреть устраивает ли качество. Буду благодарна за контакты.  
    • reerr
      А не проще ли подкорректировать раствор по хромовому ангидриду, и образовавшийся избыток использовать для подновления рабочего раствора.
    • stasprib
      Привет форум! Использую раствор для пассивации CrO3 и H2SO4 готовил большой объем раствора и добавил слишком много серной...  как быть? можно ли нейтрализовать избыток кислоты?
    • Юля Дебем
      Насосы для гальваники от компании DEBEM (Италия). Химические насосы DEBEM способны перекачивать активные химические жидкости - гальванические растворы. Насосы DEBEM для гальваники бывают четырех вариантов: центробежные насосы с уплотнениями серии MB герметичные насосы с магнитной муфтой серии DM пневматические мембранные насосы серий BOXER вертикальные полупогружнные насосы серии IM https://www.debem.com.ua/examples/pumps_for_acids/pumps_for_electroplating/
    • reerr
      А не затруднит уточнить, в каких условиях и какого металла?
  • Изображения галереи

    • 0
      Автор: Дмитрий Зарекин
    • 0
      Автор: Дмитрий Зарекин
    • 0
      Автор: Дмитрий Зарекин
    • 2
      Автор: Дмитрий Зарекин
    • 0
      Автор: Дмитрий Зарекин
×