UA-55536904-1 Перейти к содержимому
gosha

как быстрее набрать толщину медного покрытия

Оцените эту тему

Рекомендованные сообщения

gosha

приветствую всех! запаздываю с сроками здачи заказа( скульптура)! надеялся на литье из бронзы, но увы... надо набрать толщину хотя бы 2-3 мм. есть выпрямитель на 600 ампер(12-9-6в) , есть ванна на 1000 литров в общем все готово, хотелось бы узнать возможности увеличении скорости набора толщины покрытия медью. формы сложные, селиконовые покрыл токопроводящим лаком на графитовой основе. возможно ли все это и какие будут советы? заранее спасибо!

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

Увеличить скорость процесса можно только одним способом - увеличением тока. Но, при этом начнутся различные фокусы и неприятности, единственный способ борьбы с которыми - интенсивное перемешивание (например, через эдукторы). Возможно, также потребуется охлаждение электролита.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
stallker

Увеличение тока обычно вызывает повышение внутренних напряжений, тогда получите брак, а делать заново еще дольше получится.

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

повышенные внутренние напряжения можно получить и на малых токах при ненадлежащем ведении процесса.при повышенных токах может быть много всяких фокусов

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
gosha

повышенные внутренние напряжения можно получить и на малых токах при ненадлежащем ведении процесса.при повышенных токах может быть много всяких фокусов

спасибо за ваши советы! рад что откликнулись! хотелось бы уточнить, если я буду перемешивать электролит эжекторами избавит ли меня это от всяческих фокусов и неприятностей на 99% или же все таки держаться нормы по току? и ещё как охлаждать электролит? спасибо...

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
derba

Типичные неприятности: идет крупнокристаллическое покрытие, хрупкое и ломкое. Тут ни чего не поможет. Вот, пример такого покрытия.

post-5822-1396293494_thumb.png

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах
Дмитрий Зарекин

хотелось бы уточнить, если я буду перемешивать электролит эжекторами избавит ли меня это от всяческих фокусов и неприятностей на 99% или же все таки держаться нормы по току?

Не факт. Смотря, какие токи, какая нагрузка электролита по току, расстояние катод/анод, геометрия детали и т. п. К тому же, оптимальное размещение эдукторов определяется опытным путем, причем не всегда с первой попытки.

 

и ещё как охлаждать электролит?

Если придется охлаждать (что можно посчитать) - ставится змеевик. Охлаждает водопроводная вода либо холодильная машина. Вообще, то что я здесь пишу - это не решения, а векторы направления поиска решения. А решение Вам предстоит найти опытным путем в контексте Ваших конкретных рабочих условий.Есть тут на форуме такой stallker. Мне кажется, он может Вам рассказать много полезного по теме (если хорошо попросите).

Поделиться сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или войдите в него для комментирования

Вы должны быть пользователем, чтобы оставить комментарий

Создать аккаунт

Зарегистрируйтесь для получения аккаунта. Это просто!

Зарегистрировать аккаунт

Войти

Уже зарегистрированы? Войдите здесь.

Войти сейчас


  • Похожие публикации

    • Katik661
      Автор: Katik661
      Требуется специалист по меднению органики - цветы, листья, ветви, с последующим нанесением гальванического покрытия драгоценного металла.
      Изготовление украшений и декора.  Готовые примеры есть. 
      katik661@gmail.com
      8-925-518-56-98







    • ZED
      Автор: ZED
      Здравствуйте! Ищу "выход" на гальванический цех, для взаимновыгодного сотрудничества в Санкт-Петербурге.
      Коротко, суть. Хочу наладить процесс по реставрации старых хромированных деталей ретротехники (мотоциклы, автомобили). А именно, взять на себя всю механическую часть по подготовке деталей, т.е. шлифовку, полировку и пр. От гальванического цеха требуется только снятие покрытия (желательно щадящее), меднение, никелирование, хромирование. Каждый этап готов оплачивать отдельно (можно наличными). Также, преиодически требуются покрытия - цинк, хим.оксидирование и пр.
      С предложениями пишите в личку.
    • ZED
      Автор: ZED
      Здравствуйте! Ищу "выход" на гальванический цех, для взаимновыгодного сотрудничества в Санкт-Петербурге.
      Коротко, суть. Хочу наладить процесс по реставрации старых хромированных деталей ретротехники (мотоциклы, автомобили). А именно, взять на себя всю механическую часть по подготовке деталей, т.е. шлифовку, полировку и пр. От гальванического цеха требуется только снятие покрытия (желательно щадящее), меднение, никелирование, хромирование. Каждую этап готов оплачивать отдельно (можно наличными). Также, преиодически требуются покрытия - цинк, хим.оксидирование и пр.
      С предложениями пишите в личку.
    • Леша
      Автор: Леша
      Уважаемые коллеги, предлагаю обсудить тему питтинга при кислом сульфатном меднении с блескообразователями.
      Да, с точки зрения ряда напряжений, медь стоит немного в сторонке от питтинга, но, тем не менее, он бывает.
      Ванна небольшая -  200л, перемешивание воздухом от мембранного безмаслянного компрессора.. Электролит - медный купорос около 220 г/л, серная кислота - около 70 г/л, хлориды - около 40 мг/л, аноды АМФ в ПП чехлах, блескообразователи - по ячейке Хулла, фильтрация постоянная, перемешивание было воздухом, потом отдельно насосик поставили - вроде все в норме, при тесте в лаборатории. Детали - сталь, старенькие автодетали, со снятым покрытием, пескоструенные или шлифованные. Режим: температура 18-20С, Плотность тока от около 1А/дм - толстослойное - под шлифовку-  на ночь, до 2А/дм - но тоже часов на 5,
      Подготовка вполне обычная:
      - химобезжиривание
      - электрохимобезжиривание
      -травление
      все с промежуточными промывками, визуально, поверхность сомнений не вызывает - равномерное смачивание, равномерно серенькая, без следов ржавчины/шлама /грязи.
      - никелирование  - электролит Уотса, но отлитый из ванны блестящего никелирования, прорабатывали достаточно долго током, добавками не корректируется. Режим 55-60С, 1-1,5А/дм2, 20-30 мин. Режим хиленький - нечем в ванне пока перемешивание сделать. Визуально - питтинг на деталях не заметен.
      -промывка
      -меднение
       
      Впервые столкнулись с питтингом при толстослойном около 200 мкм меднении колпака ГАЗ-21 - глубокие "наколы" на нижней поверхности, немного наколов и на вертикальных.
      Ответ поставщика добавок - это масло в ванне или же с воздухом не все ок.
      Резонно - перед этим меднили колено выхлопной, я бы не ручался, что внутреннюю поверхность отмыли, хоть и старался повесить так, чтобы в ваннах с электролитом внутри был воздух, а при подготовке наоборот раствор.
      Что сделали: заменили перемешивание воздухом на перекачку насосом, окончательно убедил - трубы не медним, натянули на аноды по второму чехлу, электролит почистили углем и откорректировали по ячейке Хулла. Дефект, не сразу, но ушел.
       
      Работали-работали, все вроде и ничего... а тут боковина бампера, и опять питтинг повалил... источника масла тут уже я не вижу - не меднили мы гадости всякой...Но, были монтажные работы вблизи ванны меднения - немного "подрихтовывали" соседнюю линию - болгарка, сварка - в эти два дня меднить воздержался, сутки прошли - поставил на ночь - и вот оно - опять питтинг - нижние поверхности, и чуть на вертикальных, хотя там тока-то было чуть меньше 1 А/дм2.
       
      Что делать-то более менее понятно - марганцовка уже в ванне, уголь уже в фильтре.
      Но вот суть вопроса - отчего появляется питтинг по Вашему опыту? Может это связано с качеством добавок?
       
    • Дмитрий Зарекин
      Автор: Дмитрий Зарекин
      Андреас Остервальдер использовал 3D-печать для создания в пластике формы разделителя молекулярных пучков, затем нанёс гальванопокрытие, чтобы придать ему детализацию, прочность и проводимость.
        Области применения для 3D-печати растут с головокружительной скоростью. Однако, одна новая стратегия выделяется тем, что она позволяет сочетать пластмассы, 3D-печать и гальванотехнику, чтобы легко создавать сложный исследовательский инструмент, который манипулирует отдельными молекулами.
      Исследователь Андреас Остервальдер для выполнения своих экспериментов использовал 3D-печать для создания в пластике формы разделителя молекулярных пучков, затем покрыл его никелем, чтобы получить инструмент с высокой детализацией, механической прочностью и проводимостью.
      Остервальдер и его коллега Шон Гордон опубликовали свою работу в недавнем издании рецензируемого журнала Physical Review Applied. Впоследствии она была опубликован производителем 3D-принтеров Formlabs GmbH из Берлина в его маркетинговых материалах.
      “Это открывает огромные возможности в наших экспериментах”, - заявил Остервальдер в электронном письме своего офиса в Швейцарском федеральном технологическом институте (EPFL) в Лозанне, Швейцария.
      “Ранее эксперименты часто приходилось адаптировать к тому, что возможно. С 3D-печатью мы полностью свободны в дизайне, и мы можем просто придумывать структуру, в которой мы нуждаемся, и затем мы ее создадим”.
      Остервальдер сказал, что потребовалось не более недели, чтобы построить разделитель пучков, включая работу САПР и доставку 3D детали туда и обратно до гальванического цеха швейцарской компании Galvotec GmbH, штаб-квартира которой находится в Шёффлисдорфе, Швейцария.
      Изготовление одной и той же детали в механической мастерской EPFL займет несколько месяцев. Кроме того, разделитель пучков содержит отдельные электропроводящие и изоляционные компоненты, которые трудно подогнать и смонтировать.
      Машина Form2 в действии.
        Стоимость напечатанных деталей составила около 50$, в основном ввиду цены смолы, с гальваническим покрытием стоимостью еще несколько сотен долларов.
      Разделитель пучков длиной чуть более фута состоит из трех сегментов 3D-печати. Разрешение принтера Formlabs Form2 составляет 0,025 миллиметра, что достаточно для чёткого соблюдения размеров деталей даже после гальванопокрытия. Разделитель выдерживает жесткие условия, поскольку он разделяет молекулярные пучки в газовой фазе без соприкосновения активных молекул с поверхностью разделителя. Эксперименты проводятся при температуре, близкой к абсолютному нулю. Для управления молекулами во время эксперимента на металлическую структуру подаётся напряжение до 10000 вольт.
      Недавно компания Formlabs представила свою машину Form2 в качестве доступного принтера, конкурирующего с гораздо более дорогостоящими SLA-машинами. Он может похвастаться разрешением около 25 микрон на оси z и около 100 микрон для осей x и y. Formlabs разрабатывает все свои смолы для 3D-печати внутри компании. В настоящее время у фирмы около 15 товарных смол с различными свойствами: от биосовместимости до функциональных характеристик. Все смолы УФ-отверждаемые после печати.
      По словам инженера в прикладных областях компании Formlabs Амоса Дадли, 3D-печатная деталь должна быть очень гладкой, если требуется нанесение гальванопокрытия. Толщина гальванического слоя, как правило, никеля или меди, может составлять всего 5 микрон, сказал он в телефонном интервью из Бостонского офиса Formlabs. Высокая толщина металла дает конструктивную прочность, но приносит в жертву деталировку изделия.
      Form2, выпущенный в 2015 году, является профессиональным стереолитографическим принтером, который, как правило, имеет более высокое разрешение, чем менее дорогостоящие принтеры послойного наплавления или спекания металлов.
      Деталь с гальванопокрытием.
        Для износостойких жестких поверхностей может быть выбрано никелевое покрытие, в то время как медь обеспечивает превосходную защиту от электромагнитных помех и теплопроводность, но меньше механической прочности, пояснил Шон Уайз, президент и совладелец компании Repliform Inc., крупного производителя гальванопокрытий, находящегося в Балтиморе.
      Компания Repliform покрывает множество 3D-печатных деталей для аэрокосмической промышленности, где небольшие электрические корпуса нуждаются в защите от электромагнитных помех. В промышленности также требуются высокоизносостойкие поверхности в некоторых областях, для которых подходит никель.
      Компания Repliform обрабатывает десятки тысяч деталей в год, часто загружая их на подвески для экономии места и упрощения обработки. Уайз указал, эмпирическое правило состоит в том, что типовое гальванопокрытие добавляет около 50 процентов к стоимости 3D-печатной детали. Он и жена его совладельца начали покрывать SLA-детали в 2001 году и видят рост продаж от 10 до 15 процентов в год.
      “Мы не фокусируемся на стоимости, чтобы снизить цену”, - пояснил он.
      Несмотря на затраты, комбинация металл/пластик открывает неожиданные новые рынки.
      “Люди могут изготавливать собственные статуи путём цифровой обработки фотографий, чтобы создавать 3D-объекты под бронзу”, - сказал Уайз.
      Компания Formlabs была основана в 2011 году на базе Массачусетского технологического института. Бизнес вырос до 300 работников с представительствами в США, Германии, Японии и Китае.
      источник   Plastic News   19/09/2017
×